Vorstellung bei der Messe RAPID+TCT

Die umbenannten thermoplastischen Materialien für die 3D-Drucktechnologien werden, neben den Somos®-Harzen für Stereolithographie und DLP/LCD, auf der Messe RAPID+TCT vom 17.-19. Mai 2022 in Detroit, Michigan (Stand #2301) vorgestellt. Auf dem Stand #2301 wird ÃÜÌÒAV eine breite Palette von Prototyping- und Endanwendungen in vielen vertikalen Märkten präsentieren. Das Unternehmen wird außerdem vorstellen, wie Hersteller, die mit 3D-Druck Endverbraucherteile herstellen wollen, die relevanten Testverfahren auswählen, um sicherzustellen, dass die Anwendung in der Endanwendung ordnungsgemäß funktioniert, und das über die gesamte Produktlebensdauer.

Das Auslaufen der alten Thermoplast-Markennamen wird bis zum 30. Mai 2022 abgeschlossen sein.

Arnilene®, Arnite®, Arnitel®, EcoPaXX® and Novamid® sind registrierte Warenzeichen von DSM.

Addigy^® FPC SOL1 HT ist ein lösliches Trägermaterial für den FDM-Druck von Überhängen und Hohlräumen in Hochtemperaturmaterialien wie Polyetheretherketon (PEEK) mit einer bis zu 100-prozentigen Füllung der Stützstrukturen. Das Filament ist ohne Vortrocknung leicht zu drucken. Nach dem Druck lässt sich das durchscheinende Material einfach und schnell durch Auflösen in einem chemischen Standardlösungsmittel entfernen, was zu glatten Oberflächen führt. Sowohl das Lösungsmittel als auch das Trägermaterial können nach einem einfachen Destillationsprozess wiederverwendet werden, so dass es sich um eine nachhaltigere Lösung handelt.

Weiche, elastomere Materialien lassen sich in der Regel nicht leicht 3D-drucken. Mit Arnitel^®1 AM3001 (P) für SLS haben die Materialwissenschaftler von ÃÜÌÒAV beides erfolgreich kombiniert. Der thermoplastische Copolyester mit einer Shore-Härte von A88 und D35 und einer hervorragenden Bruchdehnung weist eine sehr hohe Energierückgabe auf. Er lässt sich leicht und ohne die üblichen Nebenwirkungen wie etwa Geruch verarbeiten. Das Material entspricht der Richtlinie 2009/48/EG über die Sicherheit von Spielzeug und hat die Zulassung für Biokompatibilität erhalten. Das Material soll Anfang 2022 für Kundenevaluierungen und -entwicklungen zur Verfügung stehen.

ÃÜÌÒAV kündigt sowohl eine SLS- als auch eine HSS-Version seines thermoplastischen Polyurethan (TPU)-Pulvers Addigy^® PPU 86AW6 an. Diese Materialien zeichnen sich durch einen hervorragenden Rückprall, eine einfache Nachbearbeitung und eine hohe Wiederverwendungsrate des ungesinterten Pulvers aus. Aufgrund ihrer einfachen Handhabung während des Druckprozesses und ihrer Eigenschaften eignen sie sich für eine breite Palette von Anwendungen.

Die vier neuen Materialien ergänzen die kürzlich von ÃÜÌÒAV eingeführten Somos^® Harze für SLA und DLP sowie die Wiedereinführung des glasgefüllten, flammhemmenden Filaments Low Smoke PA6-66, .

Seit der Ãœbernahme des Geschäftsbereichs Additive Manufacturing von DSM Anfang des Jahres bietet ÃÜÌÒAV nun eine der größten Auswahlmöglichkeiten an Polymeren für den 3D-Druck.

"Wenn wir wollen, dass die Hersteller die additive Fertigung zunehmend in der industriellen Produktion einsetzen, brauchen sie Zugang zu viel mehr funktionalen Materialien mit Eigenschaften, die ihren Anwendungen in Bezug auf Leistung, Vorschriften, Sicherheit und Qualität entsprechen", sagt Hugo da Silva, Leiter der Additiven Fertigung bei ÃÜÌÒAV. "Es bedarf einer soliden Materialexpertise, um Materialien zu entwickeln, die die erforderlichen Eigenschaften aufweisen, und zwar nicht nur, wenn sie aus dem Drucker kommen, sondern auch während ihrer Nutzungsdauer und unter verschiedenen Funktions- und Umweltbedingungen."

Materialwissenschaftler und Anwendungsexperten von ÃÜÌÒAV werden am Stand von ÃÜÌÒAV über ihre Innovationen sprechen, über den aktuellen Stand der technischen Werkstoffe für 3D-Druck, verschiedene Testmethoden, die von Industriegruppen entwickelt wurden, um die Anwendungsbedingungen in vertikalen Märkten zu replizieren, und darüber, was bei der Auswahl von Materialien für funktionale Anwendungen zu beachten ist.

Besuchen Sie ÃÜÌÒAV auf der Formnext 2021, Stand C11 in Halle 12.1.

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¹ Arnitel^® ist eine lizenzierte Marke von DSM.

Zu den auf der Formnext 2021 vorgestellten und ausgestellten funktionalen Materiallösungen, die die Anforderungen verschiedener Endmärkte erfüllen, gehören:

• Neue Pulverwerkstoffe für selektives Lasersintern (SLS), Hochgeschwindigkeitssintern (HSS) sowie neue Filamente für Fused Deposition Modeling (FDM)
• E-Performâ„¢, das für die Anlagen von EnvisionTEC optimiert wurde und die Vorteile von Somos^® PerFORM in eine schnellere und wirtschaftlichere Druckertechnologie überführt, die im September auf der RAPID + TCT vorgestellt wurde
• Somos^® PerFORM HW, die Digital Light Processing (DLP) / Liquid Crystal Display (LCD)-Version des branchenführenden SLA-Harzes Somos^® PerFORM, einschließlich bewährter Nachbearbeitungslösungen, die mit der automatischen Harzentfernungstechnologie von PostProcess Technologies Inc. entwickelt wurden
• Somos^® WaterShed AF, das neu eingeführte Stereolithographieharz, das den 3D-Druck von Feingussmodellen vereinfacht
• Low Smoke Filament PA6/66-GF20 FR LS, dessen Zertifizierungen für Flamme, Rauch und Toxizität (FST) und einfaches Drucken es zu einem beliebten flammhemmenden Material in der Eisenbahnindustrie machen; das Filament ist Teil der
• Bewährte Material-Maschinen-Lösungen für den PBT-Druck mit Farsoon
• Digitale Werkzeuge für die Skalierung der additiven Fertigung, einschließlich der anisotropen Designoptimierungssoftware, die zusammen mit ParaMatters auf der RAPID+TCT vorgestellt wird, sowie ein virtueller AM-Experte, der Kunden dabei hilft, markenunabhängige AM-Lösungen für ihre Anwendungen zu finden.

Auf dem Messestand werden Anwendungen für die Branchen Automobil und Transport, Sport und Lifestyle, Industrie, Elektronik und Medizin vorgestellt, die mit einer Vielzahl von ÃÜÌÒAV-Materialien für Stereolithographie, Schmelzfilamentherstellung, Schmelzgranulatproduktion (Pelletdruck), DLP/LCD-3D-Druck und Pulverbettfusion gedruckt werden.

Mit dem Schwerpunkt auf funktionalen Materialien werden Branchenexperten am Stand über den aktuellen Stand der technischen Materialien in der Industrie, verschiedene von Branchengruppen entwickelte Testmethoden zur Nachbildung der Anwendungsbedingungen in vertikalen Märkten und die weitere Entwicklung von wirklich funktionalen 3D-Drucklösungen durch ÃÜÌÒAV sprechen.

Hugo da Silva, Leiter der Additiven Fertigung (Additive Manufacture, AM) bei ÃÜÌÒAV, kommentiert: "Jeder in der AM-Wertschöpfungskette ist sich darüber im Klaren, dass industrielles AM nur dann möglich ist, wenn die Hersteller über funktionale Materialien verfügen, die ihren Bauteilen die erforderlichen Eigenschaften verleihen. Wir freuen uns darauf, an einer physischen Formnext-Veranstaltung teilzunehmen und zu zeigen, woran unsere beiden hervorragenden Teams in den letzten zwei Jahren gearbeitet haben."

Besuchen Sie ÃÜÌÒAV an Stand C11 in Halle 12.1. Beginnen Sie frühzeitig und erfahren Sie mehr über unsere Lösungen auf unserer .

Höhere Gesamteffizienz

Die additive Fertigung von Werkzeugen ermöglicht Gießereien, Service Büros und anderen Herstellern von Feinguss-Werkzeugen eine höhere Effizienz: Kosteneinsparungen und schnellere Durchlaufzeiten ohne Beeinträchtigung der Teileeigenschaften. Auch komplexe und komplizierte Formen sind möglich. So können Ingenieure den Guss im Hinblick auf das Bauteil optimieren, nicht mit Fokus auf die Formenherstellung. Außerdem besteht im Gegensatz zur traditionellen Fertigung die Möglichkeit, verschiedene Designvarianten schnell zu drucken und zu testen. Es handelt sich um eine relativ neue Prozesstechnologie und wird daher oft als schwierig oder riskant angesehen.

"SLA-Harze, die speziell für den Feinguss konzipiert wurden, bieten Gießereien eine Feinguss-Lösung, die Risiken reduziert und Zeit spart – vom Druck zum fertigen Produkt", sagt Geoff Gardner, Innovation Direktor Additive Manufacturing bei ÃÜÌÒAV. Ohne nachweisbare Konzentrationen von Antimon¹ ermöglicht Somos^® WaterShed AF den Feinguss von allen (Hochleistungs-) Metallen wie etwa Superlegierungen auf Nickel-Basis sowie Titan. "Außerdem reduziert es die Wahrscheinlichkeit von auftretenden Unvollkommenheiten auf dem gegossenenen Teil, und dies reduziert die Überarbeitungszeit, um das Bauteil fertigzustellen."

Somos^® WaterShed AF hat dank seiner geringen Feuchtigkeitsaufnahme eine sehr hohe Dimensionsstabilität, sodass Bauteile ihre Maße und mechanischen Eigenschaften, sogar bei variierenden Umweltbedingungen, beibehalten. Dies ist besonders wichtig bei Anwendungen mit engen Toleranzen wie zum Beispiel der Luft- und Raumfahrt, Transport, Energie und Versorgung. Mit dem Harz können sehr genaue und komplexe Formen mit ausgezeichneter Oberflächenstruktur erzeugt werden. Seine geringe Viskosität führt dazu, dass es sich leicht verdrucken und reinigen lässt – was typisch für alle Harze in der Somos® WaterShed Reihe ist.

ÃÜÌÒAV stellt das neue Somos^® WaterShed AF der „Investment Casting Institute Conference“ vom 7.-9. November in Grand Rapids, MI, USA, sowie auf der Formnext vom 16.-19. Novermber in Frankfurt, Deutschland (Halle 12.1, Stand C11) aus.

¹ gemessen mittels ICP-AES-Test

Sowohl Farsoon als auch ÃÜÌÒAV sind einer offenen Systemphilosophie verpflichtet, so dass die Kunden die Materialien für ihre 3D-Drucksysteme frei wählen können, die für ihre Endanwendungen geeignet sind. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit bringt ÃÜÌÒAV sein Know-how im Bereich polymerbasierter 3D-Druckmaterialien und Farsoon sein Fachwissen aus pulverbasierten Lasersinteranlagen ein. ÃÜÌÒAV hat bereits erfolgreich TPU- und PBT-Polymerpulver auf den Markt gebracht, die auf Maschinen der Serie 252P von Farsoon entwickelt wurden. Die Entwicklung weiterer Pulver und das Upscaling auf größere Serienanwendungen ist Teil der verstärkten Zusammenarbeit.

Erweiterte Möglichkeiten im 3D-Druck-Markt

ÃÜÌÒAV, Farsoon und die (SLG) haben gemeinsam Teile aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) für Schuhe entwickelt. Das in Ulm ansässige Unternehmen Seifert Logistics stellt TPU-Teile auf einer Farsoon SS403P Maschine mit hoher Produktivität her.

ÃÜÌÒAV, Farsoon und ein Partner aus der Automobilindustrie arbeiteten gemeinsam an der Entwicklung von Endverbrauchsteilen für die Innenausstattung von Autos unter Verwendung des Polybutylen-Terephthalat (PBT)-Pulvers Arnite® T AM1210 (P) von DSM.

"Wir freuen uns sehr, die Möglichkeiten des additiven Fertigungsmarktes zu erweitern, indem wir aktiv neue Anwendungen mit neuen Polymerpulvern unterstützen", sagt Dr. Dirk Simon, Geschäftsführer der Farsoon Europe GmbH und Mitglied des Global Management Teams von Farsoon. "Die SLS-Maschinen von Farsoon sind sehr gut mit den Polymerpulvern von ÃÜÌÒAV kompatibel, die ein sehr interessantes Eigenschaftsprofil aufweisen und eine wichtige Grundlage für den Markterfolg unserer Kunden bilden."

Hohe Produktivität

Farsoon-Maschinen sind allesamt offene Systeme, was bedeutet, dass die Bediener die Prozessparameter optimieren können, um höchste Produktivität bei den erforderlichen Teilequalitäten für das Material ihrer Wahl zu erzielen. Die Hochtemperatur- und Super-Temperatur-Konfiguration der Farsoon-Maschinen ermöglichen Prozesskammertemperaturen von bis zu 220 °C beziehungsweise 280 °C. Die Maschinen sind mit Hochgeschwindigkeitsscannern und leistungsstarken Lasern ausgestattet. Farsoon setzt sich dafür ein, die Herstellung von 3D-Teilen kostengünstiger zu machen, zum Beispiel mit seiner Fiber-laser Flight™ Technologie. Die hohe Produktivität der Teileproduktion macht Serienanwendungen zunehmend zugänglich.

"Durch die enge Zusammenarbeit mit Druckerherstellern können wir Materialien im Entwicklungsprozess testen und den Kunden verifizierte Material- und Druckerlösungen anbieten", sagt Geoff Gardner, Innovation Director Additive Manufacturing bei ÃÜÌÒAV. "Die Farsoon SL-Drucker und insbesondere ihre Flightâ„¢ Technologie können sowohl bei Standard- als auch bei hohen Temperaturen betrieben werden, so dass wir PBT, PP und TPU mit demselben Drucker drucken können. Mit ihrer höheren Genauigkeit und Produktivität sowie den niedrigeren Kosten pro Teil sind sie für die industrielle Produktion bestens geeignet."

Beide Unternehmen werden auf der Formnext 2021, die vom 16. bis 19. November in Frankfurt stattfindet, ihre Polymerpulver-Materialien und Drucker vorstellen, ÃÜÌÒAV am Stand C11 und Farsoon am Stand G 19, beide in Halle 12.1.

Seit 2016 sind die beiden Unternehmen Partner und vertreiben Filamente für den 3D-Druck in Europa und Nordamerika. Durch die Erweiterung des Materialangebots und mehrerer Lagerstandorte ist es Nexeo Plastics 3D möglich, Produkte weltweit zu vertreiben und direkt an Kunden zu liefern, was die Lieferzeiten verkürzt. Branchenakteure werden auch von einer breiteren Anwendungsentwicklung und technischer Unterstützung durch das 3D-Team von Nexeo Plastics profitieren.

„Im Rahmen unserer Geschäftswachstumsstrategie bauen wir unser 3D-Druck-Produktportfolio und unsere Support-Services weiter aus,“ sagte Paul Tayler, Präsident und CEO von Nexeo Plastics. „Unsere ausgebaute Partnerschaft mit dem Branchenführer ÃÜÌÒAV ermöglicht es uns, unser Materialangebot um nachhaltige, hochwertige Materialien zu erweitern, die unsere Kunden anfragen und benötigen.“

ÃÜÌÒAV bietet ein schnell wachsendes Portfolio an Hochleistungsmaterialien und funktionellen Lösungen mit sehr guten mechanischen und thermischen Eigenschaften an und vergisst dabei den Aspekt der Nachhaltigkeit nicht. Da die 3D-Druckindustrie weiter wächst, versteht ÃÜÌÒAV, dass Hersteller einen einfachen Prozess benötigen, um Materialien zu beschaffen, ohne auf technisches Know-how verzichten zu müssen. Nexeo Plastics 3D bietet diese Lösung.

Jill Cohen, Commercial Director bei ÃÜÌÒAV Additive Manufacturing, ergänzt: „Unsere Materialexperten entwickeln Material-Bearbeitungs-Kombinationen, damit Kunden Teile mit den richtigen Eigenschaften für ihre Anwendungen 3D-drucken können. Um diese Materialien zu liefern, wann und wo unsere Kunden sie benötigen, arbeiten wir mit Fulfillment- und Tech-Service-Spezialisten wie Nexeo Plastics 3D zusammen. Ihr Team ergänzt unser eigenes Team sehr gut; wir sprechen dieselbe Sprache.“

Die Kombination von ÃÜÌÒAVs Materialexpertise und der EnvisionTEC-Druckertechnologie führte zu einer kompletten industriellen Fertigungslösung für den 3D-Druck von Spritzgusswerkzeugen. Bislang gab es keine Lösung, die die strengen Anforderungen der Industrie in Bezug auf Dimensionsstabilität und minimalen Verzug erfüllte. Die patentierte Materialrezeptur von e-PerFORMâ„¢, die für die Anlagen von EnvisionTEC optimiert wurde, überträgt die Vorteile von Somos® PerFORM in eine schnellere und wirtschaftlichere Druckertechnologie.

Um den Kunden eine praktikable und geprüfte Lösung aus Material und Drucker zu bieten, haben EnvisionTEC und ÃÜÌÒAV die Druckparameter optimiert und das neue DLP-Harz e-PerFORMâ„¢ von ÃÜÌÒAV auf den Druckern der Perfactory P4K-Serie von EnvisionTEC getestet. EnvisionTEC testete außerdem das e-PerFORMâ„¢ Harz mit wichtigen Instituten, um die Leistung des Materials zu validieren. Die abgeschlossenen Formentests zeigen, dass sich das e-PerFORMâ„¢ Harz mit seiner hohen Steifigkeit und Hochtemperaturleistung ähnlich verhält wie das Stereolithographieharz Somos® PerFORM für Spritzgusswerkzeuge.

Tests bestätigen Eignung für den schnellen Werkzeugbau

Tests, die von , dem französischen Verband für Kunststoffe und Verbundwerkstoffe, durchgeführt wurden, bestätigen die Eignung für den schnellen Werkzeugbau. Guy Chrétien, Projektleiter Prozess bei Polyvia, bestätigt: "Wir haben das neue e-PerFORM™ Harz auf dem EnvisionTEC P4K-Drucker getestet und gezeigt, dass wir sowohl bei Polypropylen als auch bei glasfaserverstärktem Nylon sehr gute Ergebnisse in Bezug auf die Teiletreue und die Anzahl der Spritzgüsse erzielen konnten. Mit der Kosteneffizienz und Druckgeschwindigkeit der P4k-Plattform und den Eigenschaften des e-PerFORM™ Harzes ergeben sich zusätzliche Möglichkeiten für den schnellen Werkzeugbau." Weitere Informationen zu den Tests finden Sie auf der Website von .

Die kombinierte Lösung aus dem DLP-Harz e-PerFORMâ„¢ von ÃÜÌÒAV und dem DLP-3D-Druck der Perfactory P4K-Serie von EnvisionTEC wird auf der RAPID+TCT in Chicago vom 13. bis 15. September vorgestellt.

Al Siblani, CEO von EnvisionTEC, kommentiert: "Die Kombination aus unserem P4K-Drucker und dem für unsere Drucker optimierten ÃÜÌÒAV e-PerFORMâ„¢ ermöglicht eine schnelle und kostengünstige Produktion von Spritzgusswerkzeugen. Unsere Zusammenarbeit hat eine neue und dringend benötigte Lösung hervorgebracht."

Hugo da Silva, Leiter der Additiven Fertigung bei ÃÜÌÒAV, kommentierte: "In enger Zusammenarbeit mit unserem Partner EnvisionTEC haben wir ein Material entwickelt, das die kritischen Anforderungen des Marktes erfüllt: verbesserte Dimensionsstabilität und minimaler Verzug für optimale Funktionalität. Die Validierung und bewährte Lösung mit ihren P4K-Druckern wird dazu beitragen, die Einführung der additiven Fertigung von Spritzgusswerkzeugen zu beschleunigen."

Um mehr über diese Lösung zu erfahren, besuchen Sie ÃÜÌÒAV (Stand E7212) und EnvisionTEC (Stand E7501) auf der RAPID+TCT vom 13. bis 15. September 2021.

Die Herstellung von Formen für kleine Stückzahlen oder von Teilen mit detaillierten Merkmalen ist zeitaufwändig und kostspielig, doch mit dem DLP- und LCD-3D-Druck werden diese Herausforderungen überwunden. Der DLP- und LCD-3D-Druck bietet schnelle Druckgeschwindigkeiten und günstigere Einstiegskosten, wodurch er für Unternehmen, die die additive Fertigung einführen wollen, leichter zugänglich wird.

Eines der ersten Harze, das industrielle Forderungen erfüllt

Bisher gab es keine Lösung, die die von der Industrie geforderten Eigenschaften hinsichtlich Dimensionsstabilität und minimalem Verzug für den 3D-Druck von Spritzgusswerkzeugen erfüllte. Somos® PerFORM HW, basierend auf dem Stereolithographieharz Somos® PerFORM HW, schließt diese Lücke. Seine innovative und patentierte Formulierung ermöglicht den Druck großformatiger und funktioneller Anwendungen auf DLP/LCD-Druckern.

Die abgeschlossenen Versuche mit Formen zeigen, dass sich Somos® PerFORM HW mit seiner hohen Steifigkeit und seiner Leistungsfähigkeit bei hohen Temperaturen ähnlich verhält wie Somos® PerFORM für den Spritzgusswerkzeugbau.

Hugo da Silva, Leiter der Additiven Fertigung bei ÃÜÌÒAV, kommentierte: "Indem wir uns an unser Ökosystem von Partnern gewandt und eng mit EnvisionTEC zusammengearbeitet haben, haben wir ein Material entwickelt, das nicht nur die vom Markt geäußerten kritischen Anforderungen wie verbesserte Dimensionsstabilität und minimalen Verzug für eine optimale Funktionalität erfüllt, sondern auch ein verarbeitbares Material und eine Lösung für Drucker und Material gewährleistet." Er fügte hinzu: "Die Kunden brauchen das richtige Material für die Endanwendungsteile, aber sie wollen auch Materialien, die in der Serienproduktion schnell verarbeitet werden können."

Besuchen Sie ÃÜÌÒAV (Stand E7212) und EnvisionTEC (Stand E7501) auf der RAPID+TCT in Chicago, 13. bis 15. September 2021.

Mit dem neuen Optimierungstool können Designer und Ingenieure schnell das optimale Teiledesign auf der Grundlage von Materialauftrag und Faserorientierung ermitteln und den effizientesten Werkzeugweg für den Drucker generieren. Das Ergebnis sind Material-, Gewichts- und Kosteneinsparungen bei gleichbleibender Teileleistung, die das übertreffen, was Ingenieure heute mit Erfahrung oder Intuition erreichen können.

Vorteile anisotroper Materialien

Additiv gefertigte Teile aus faserverstärkten Werkstoffen sind aufgrund des besseren Verhältnisses von Festigkeit zu Gewicht eine echte Alternative zu Metallteilen, wodurch sich die Teilekosten und die Komplexität der Lieferkette verringern. Keines der vorhandenen Topologie-Optimierungstools war jedoch in der Lage, diese anisotropen Materialien zu berücksichtigen – bis jetzt. Nach einer erfolgreichen ersten Evaluierung durch führende Anwender in der Luft- und Raumfahrt, darunter das , auf mehreren Filament-Extrusionsdruckern, führen ÃÜÌÒAV und ParaMatters die Beta-Version ein, damit mehr Anwender die Vorteile anisotroper Materialien voll ausschöpfen können.

ÃÜÌÒAV und ParaMatters werden die neue Software auf der RAPID + TCT 2021, vom 13. bis 15. September am McCormick Place, Chicago, am ÃÜÌÒAV-Stand E7212 vorstellen.

Das Composite Technology Center / CTC GmbH (An Airbus ÃÜÌÒAV), mit seiner umfassenden Expertise in der Entwicklung und Herstellung von Verbundwerkstoffen, war eines der ersten Unternehmen, das den Wert der anisotropen generativen Design- und Fertigungs-Engine von ParaMatters vollständig evaluiert und validiert hat.

Marc Fette, Geschäftsführer der Composite Technology Center / CTC GmbH (ein AIRBUS Unternehmen), erklärte: "Das anisotrope Verhalten von 3D-gedruckten Teilen mit Faserverstärkung ermöglicht es uns, im Vergleich zu herkömmlichen Ansätzen Gewichtspotenziale zu gewinnen. Mit unseren bisherigen Arbeitsmethoden erfordert das Design und die Dimensionierung von 3D-gedruckten Teilen mehrere Werkzeuge. Die anisotropen Optimierungsfähigkeiten von ParaMatters ermöglichen es uns, mehrere Stufen in einem einzigen Schritt zu kombinieren, wodurch wir die Entwicklungszeiten um Größenordnungen verkürzen und stärkere und leichtere Komponenten schaffen können."

Avi Reichental, Mitbegründer und Vorsitzender von ParaMatters, fügte hinzu: "Wir sind stolz darauf, mit ÃÜÌÒAV zusammenzuarbeiten und als erste ein so leistungsfähiges Design- und Fertigungsoptimierungssystem auf den Markt zu bringen, von dem Kunden aus der Luft- und Raumfahrt, der Verteidigungsindustrie und der Automobilindustrie weltweit profitieren."

Hugo Da Silva, Leiter der Additiven Fertigung bei ÃÜÌÒAV, fügte hinzu: "Die Zusammenarbeit zwischen Software-, Material- und Ausrüstungsanbietern bringt Fertigung, Materialwissenschaft und generatives Design auf die nächste Stufe. Wir können jetzt große Einsparungen bei den Materialien, der Druckzeit und den Kosten erzielen und gleichzeitig die Leistung und Qualität beibehalten. Dies ist definitiv ein vielversprechender Weg zu einem skalierbaren und nachhaltigeren 3D-Druck.

Anwender, die sich dem expandierenden Beta-Programm anschließen möchten, sowie Anbieter von filamentbasierten Extrusions-3D-Druckern, die ihre Systeme qualifizieren und zertifizieren lassen möchten, können ParaMatters kontaktieren.

Um mehr zu erfahren, sehen Sie sich dieses und dieses an.

Um mehr darüber zu erfahren, wie Sie Ihren aktuellen Filament-Extrusions-3D-Drucker zu einem vollwertigen Composite-System aufrüsten können, organisieren ÃÜÌÒAV und ParaMatters eine Reihe von Webinaren. Weitere Informationen finden Sie unter .

Das Produkt setzt Maßstäbe in Sachen Leistung, indem es in Umgebungen mit höheren Temperaturen von bis zu 122 Grad Celsius seine Zähigkeit und UV-Beständigkeit behält und somit auch den Druck von Bauteilen für Außenanwendungen ermöglicht. Weiterhin ist das neue Filament sehr leicht verdruckbar und bietet somit die Möglichkeit für breitere Anwendungen im 3D-Druck. Nexeo Plastics und ÃÜÌÒAV unterstreichen dies mit einem um 250 Prozent vergrößerten Benchy, das auf dem Drucker Ultimaker S3 erfolgreich gedruckt wurde.

Das Polycarbonat-Blend ist in Schwarz und Weiß und in Filament-Durchmessern von 1,75 und 2,85 mm erhältlich. Im Einklang mit Kundenwünschen soll das PC/ABS-Portfolio im Laufe dieses Jahres um eine breitere Farbpalette ergänzt werden.

Mehrjährige Kooperation

"In den vergangenen Jahren haben Nexeo Plastics und ÃÜÌÒAV intensiv an Kundenanwendungen und Materialanforderungen für OEMs gearbeitet. Dieses kollektive Know-how bildet die Grundlage, auf der das Produkt auf der Ultimaker Cura-Plattform eingeführt wird, um unseren Kunden die bequemste und zuverlässigste PC-Drucklösung zu bieten", sagte Patrick Rosso, globaler Leiter des Bereichs Additive Manufacturing bei ÃÜÌÒAV.

Die Entwicklung von Addigy^® FPB 2684 war eine gemeinschaftliche Anstrengung, die zu einem Material führte, das eine extrem glatte Oberfläche bietet und gleichzeitig eine hohe Schlagzähigkeit und überragende Festigkeit aufweist. Nexeo Plastics nutzte seine umfassende Erfahrung im Bereich der technischen Unterstützung und setzte Testszenarien ein, die auf realen Druckanforderungen des Marktes basierten, um die Entwicklung von ÃÜÌÒAVs Addigy^® FPB 2684 zu fördern. Ultimaker hat die Druckparameter für seine Drucker der Ultimaker S3- und S5-Serie mitentwickelt, die auf dem Ultimaker Cura Marketplace zum Download bereitstehen.

"Als Teil unserer Geschäftswachstums-Strategie investieren wir weiterhin in den Ausbau unseres 3D-Druck-Produktportfolios und unserer Kunden-Services", sagte Paul Tayler, Präsident und Chief Executive Officer von Nexeo Plastics. "Unsere Zusammenarbeit mit ÃÜÌÒAV und Ultimaker unterstreicht unser Engagement, großartige Produkte anzubieten und mit Branchenführern zusammenzuarbeiten, um eine breite Palette von Anwendern und Fertigungsanforderungen zu unterstützen."

In der Unterhaltungselektronik eignet sich das Filament vor allem für Marken, die ihre Lieferkette nachhaltiger gestalten wollen, insbesondere in Verbindung mit der Nutzung der 3D-Drucktechnologie für die Produktion in industriellem Maßstab. Im Vergleich zu Neuware hat das zirkuläre Filament einen geringeren Kohlenstoff-Fußabdruck. Das Produkt ist zudem langlebiger und erfüllt auch branchenspezifische Anforderungen, zum Beispiel des Blauen Engel oder des EPEAT-Siegels.

Vorteilhaft ist, dass die Abfälle nur aus einer Quelle stammen. Dadurch ist keine vorherige Sortierung und Identifikation der Kunststoffe nötig. Sie sind ziemlich rein und können in einem Kreislauf wirtschaftlich wiederaufbereitet werden. Außerdem sind sie in ausreichender Menge vorhanden, denn in China sind großvolumige Wasserflaschen in privaten Haushalten und öffentlichen Einrichtungen weit verbreitet. Die Flaschen werden nach der Nutzung immer wieder gesammelt und neu gefüllt, bevor sie schließlich ausrangiert und dem Recycling zugeführt werden. Dies ist ein weiteres Beispiel dafür, wie ÃÜÌÒAV in Zusammenarbeit mit Partnern entlang der Wertschöpfungsketten dazu beiträgt, eine Kreislaufwirtschaft aufzubauen.

Polymaker™ PC-r hat eine ausgezeichnete thermische Stabilität und Festigkeit. Aufgrund der Produkteigenschaften ist eine Kammer mit konstanter Temperatur erforderlich, damit der 3D-Drucker erfolgreich drucken kann.

Der Maschinenhersteller INTAMSYS führte Drucktests mit Polymaker™ PC-r auf seinem Drucker FUNMAT PRO 410 durch. Er kann eine duale Düsentemperatur bis zu 500 °C und eine Plattformtemperatur bis zu 160 °C erreichen. Die Kammertemperatur kann bis zu 90 °C betragen, wodurch ein Verziehen der gedruckten Teile vermieden und größere und komplexere Modelle mit einer hohen Druckerfolgsrate gedruckt werden können.

Tests haben gezeigt, dass das Polymaker™ PC-r-Material sehr leicht zu verarbeiten ist. Die Testergebnisse zeigen gute Werte für die Zugfestigkeit, den Elastizitätsmodul, die Biegefestigkeit und den Biegemodul, die leicht über denen von Standard-Polycarbonat lagen.

Breites Angebot auf der TCT Asia Messe

Auf der TCT Asia, der Fachmesse für 3D-Druck vom 26. bis 28. Mai 2021 in Shanghai, China, stellt Polymaker am Stand Nummer F44 eine große Auswahl an Werkstoffen für den 3D-Druck vor, die von Hochleistungskunststoffen bis zu einzigartigen ästhetischen Lösungen reicht.

Auf der Messe präsentieren sich ÃÜÌÒAV und sein von DSM neu erworbenes Geschäft mit Produkten für die additive Fertigung noch unabhängig voneinander, da sich beide vor der Transaktion noch getrennt angemeldet hatten. Besucher sollten sich Stand Nummer E46 von ÃÜÌÒAV und den Stand Nummer C48 des neuen Bereichs anschauen, um sich über das breite Portfolio des Unternehmens zu informieren.

Das mit Glasfasern gefüllte Granulat bringt strukturelle Leistung in ein Bauteil bei einem deutlich geringeren Kohlenstoff-Fußabdruck als Neuware. Hersteller können nun ihre Lieferkette zirkulärer gestalten, ohne Kompromisse bei der Leistung eingehen zu müssen.

Mehr Nachhaltigkeit, weniger Kosten

Das recycelte PET wurde für den 3D-Granulatdruck optimiert. Diese Technologie, auch bekannt als Fused Granulate Fabrication (FGF), ermöglicht eine schnelle und wirtschaftliche additive Fertigung von großformatigen Teilen. Der direkte Druck von Anwendungen senkt die Kosten, indem er die Produktentwicklungszeit reduziert. Außerdem ermöglicht er eine flexible Gestaltung, was zu einer Reduzierung der Materialkosten beitragen kann. Der 3D-Druck ist in sich bereits eine nachhaltigere Produktionsmethode, da nur das benötigte Material verwendet wird. Indem ÃÜÌÒAV auch den Werkstoff selbst nachhaltiger macht, unterstützt es Hersteller beim Ãœbergang zur Kreislaufwirtschaft.

Arnite^® AM2001 (G) rPET eignet sich aufgrund seiner mechanischen Eigenschaften und seines breiten Verarbeitungsfensters ideal für strukturelle Anwendungen in einer Vielzahl von Branchen, darunter Fußgängerbrücken, Fliesen für Radfahrer- oder Fußgängertunnel, architektonische Anwendungen wie Verkleidungen oder Trennwände, Möbel für den Innen- und Außenbereich, kleine Boote, Verpackungskisten oder Werkzeugbau.

Hugo Da Silva, globaler Leiter Additive Fertigung beim vormaligen Resins & Functional Materials Geschäft von DSM, kommentierte: "Die Einführung dieses Hochleistungswerkstoffs für den 3D-Granulatdruck ist ein wichtiger Schritt zur Schaffung zirkulärer Lieferketten. Da PET-Verpackungen mehr als 50 Prozent des gesamten Kunststoffabfalls ausmachen, bietet die Verlängerung ihrer Lebensdauer durch die Wiederverwendung als Ausgangsmaterial eine breit verfügbare Alternative zu neuen Rohstoffen – ohne Kompromisse bei der Leistung oder den Gesamtbetriebskosten eingehen zu müssen."

Patrick Rosso, globaler Leiter Additive Fertigung bei ÃÜÌÒAV, fügte hinzu: "Wir freuen uns über die Einführung dieses zirkulären Materials, das von unseren neuen Kolleginnen und Kollegen entwickelt wurde. Es passt perfekt zur Vision einer Kreislaufwirtschaft bei ÃÜÌÒAV. Dieses Produkt ist der beste Beweis für die gemeinsamen Ambitionen beider Teams, dass ein stärkerer Materialpartner dazu beitragen kann, die industrielle additive Fertigung voranzutreiben."

„Rethink Materials ist die Einladung an jeden, mit uns ins Gespräch zu kommen und gemeinsam über neue Lösungsansätze für existierende und kommende Herausforderungen nachzudenken“, sagt Christopher Schirwitz, einer der beiden ÃÜÌÒAV-Standleiter auf der Fakuma-virtuell. „Als Anbieter von Hightech-Polymerwerkstoffen möchten wir neue Perspektiven kennenlernen, um im engen Austausch mit unseren Kunden und Partnern Innovation zu schaffen, die beim Material startet und letztlich weit darüber hinaus geht. Rethink Materials ist für uns untrennbar mit Nachhaltigkeit und unserer Ausrichtung auf die Kreislaufwirtschaft verbunden.“

Premiere für digitalen Showroom

Auf der Fakuma-virtuell erlebt der neue virtuelle Showroom von ÃÜÌÒAV seine globale Premiere: Ab 13. Oktober können Besucher die Räume des Showrooms entdecken und erleben, wie innovative und funktionale Materialien die Art und Weise verändern, wie Menschen leben, arbeiten und kommunizieren. Künftiges Design wird erlebbar in Entwicklungen, die mit thermoplastischen Compositen oder moderner 3D-Druck-Technologie geschaffen wurden.

Nicht nur Präsentationen und Kundenerlebnisse finden immer häufiger in virtuellen Räumen statt. „Auch Gestaltungsprozesse werden zunehmend digitaler“, sagt Dipl. Des. Hans-Eberhard Stein vom Central Marketing bei ÃÜÌÒAV. „Dazu gehört zum Beispiel auch die Erstellung und Verwendung digitaler Prototypen.“ ÃÜÌÒAV will sich verstärkt auf die Zielgruppe der Designer und ihre Bedürfnisse ausrichten.

Neue virtuelle Sample Library und CMF Library App

Premiere hat auch die virtuelle Sample Library: Hier dreht sich alles um die optische und haptische Gestaltung von Produkten. Designer und andere Besucher können dort gezielt nach Materialien suchen oder sich von dem breiten Angebot inspirieren lassen. Durch die Kombination von Farbe, Material und Oberfläche (color, material, finish, oft mit CMF abgekürzt) eröffnen sich sehr viele Gestaltungsmöglichkeiten. Dazu bietet ÃÜÌÒAV im virtuellen Showroom die CMF Library App an und stellt die Sample Library in Form eines Videos vor – eine neue Art, Werkstoffe erfahrbar zu machen.

Außerdem lädt das Unternehmen an den ersten drei Messetagen zu Topic Days ein. Dazu werden Videos zu folgenden Themen gezeigt: 

• 13. Oktober: Designs for the Future (Themen: 3D-Druck und thermoplastischer Verbundwerkstoff Maezio®)
• 14. Oktober: Streets of Tomorrow (Themen: Autoinnenraumkonzept der Zukunft, multifunktionales Displaykonzept sowie effiziente Montage von Lithium-Ionen-Zellen in der Autobatterie)
• 15. Oktober: Future Home (Themen: 5G-Telekommunikation, Design von Ladestationen für die Elektromobilität und Konnektivität)

Besuchen Sie den digitalen Showroom von ÃÜÌÒAV und nehmen Sie Kontakt auf zu den Experten. Sie sind dort vom 13. bis 15. Oktober jeweils von 10 bis 16 Uhr mitteleuropäischer Sommerzeit erreichbar. Weitere Informationen erhalten Sie unter: . Dort finden Sie ab 13. Oktober ebenfalls die Weiterleitung zu dem digitalen Showroom von ÃÜÌÒAV.

Das Logo besteht aus den beiden Buchstaben N und L des Länderkennzeichens, die jeweils einen Meter hoch sind. Der Hauptrahmen der Figuren besteht aus Polycarbonat, das recycelte Materialien aus Abfallquellen wie gebrauchten Wasserflaschen enthält. Er wurde mithilfe der innovativen Großformattechnologie 3D-gedruckt. Dieses Fertigteil ist robust und haltbar und eignet sich sowohl für Innen- als auch für Außenanwendungen. ÃÜÌÒAV arbeitet bereits mit chinesischen Partnern aus der Wertschöpfungskette zusammen, um gebrauchte Wasserflaschen aus Polycarbonat in leistungsfähige recycelte Kunststoffe für die Elektronik-, Haushaltsgeräte- und Automobilindustrie umzuwandeln.

Die Fassade des Logos wird aus recycelten Maezio^® Verbundplatten hergestellt, die aus Verarbeitungsabfällen stammen. Dieses Material ist nicht nur leicht, stark und langlebig, sondern auch korrosionsbeständig, um den hohen Anforderungen von Außenanlagen gerecht zu werden. Seine thermoplastische Matrix ermöglicht es, das Material sowohl aus Industrieabfällen als auch aus Altprodukten vollständig zu recyceln.

Mit offener Innovation zur Kreislaufwirtschaft

"Die Kreislaufwirtschaft muss zum neuen Leitprinzip werden, und deshalb arbeiten wir mit dem Generalkonsulat des Königreichs der Niederlande in Guangzhou sowie Partnern in der Wertschöpfungskette zusammen, um dieses kreative Logo zu entwerfen und zu produzieren", sagte Holly Lei, Präsidentin von ÃÜÌÒAV China. "Durch offene Innovation streben wir danach, die industrielle Kette zu integrieren und Endverbraucher einzubeziehen, um eine vollständig zirkuläre Wirtschaft zu erreichen."

Michiel Bierkens, der niederländische Generalkonsul in Guangzhou, sagte: "Wir sind glücklich, mit ÃÜÌÒAV zusammenzuarbeiten, um unser neues Logo aufzuwerten, denn eine solche Zusammenarbeit unterstreicht unsere gemeinsamen Bemühungen zur Schaffung einer zirkulären und nachhaltigen Welt. Wir wollen dieses Konzept lokal und weltweit fördern, indem wir es für unsere Veranstaltungen einsetzen, damit mehr Menschen diese Initiative wahrnehmen und ihre eigenen Bemühungen einbringen können."

ÃÜÌÒAV ist auf dem Weg, seine gesamte Produktion und Produktpalette sowie langfristig alle Bereiche vollständig auf ein neues zirkuläres Konzept auszurichten. Die Initiative, die Zirkularität in einem ganzheitlichen Ansatz zu verankern, konzentriert sich auf vier Prioritäten: die verstärkte Nutzung alternativer Rohstoffe, innovative Recyclingverfahren, erneuerbare Energien und gemeinsame Lösungen.

"Die Partnerschaft mit NANOxARCH und dem niederländischen Konsulat für das neue Logo ist nur ein weiteres konkretes Beispiel dafür, wie unsere Zusammenarbeit im Bereich der offenen Innovation in China einen soliden Fortschritt in Richtung Zukunft vorantreiben kann, insbesondere für die Kreislaufwirtschaft", sagte Dr. Michael Schmidt, der bei ÃÜÌÒAV den Bereich Innovation in der Region Asien-Pazifik leitet. "Für uns ist dies erst der Anfang, denn wir und unsere Partner arbeiten an zahlreichen konkreten Maßnahmen und Projekten entlang der Wertschöpfungskette für ein verbessertes Recycling und die Wiederverwendung von Kunststoffen."

Zu den im Logo eingesetzten ÃÜÌÒAV-Produkten gehören auch eine wässrige Polyurethandispersion für Klebstoffe, die den Hauptrahmen und die Fassade sicher, einfach und effizient miteinander verbinden, sowie Rohstoffe für wässrige Polyurethanbeschichtungen, die eine gute Haftung auf den recycelten Polycarbonaten, ein flexibles Oberflächendesign, Beständigkeit gegen Flecken und Haltbarkeit bieten. Beide wässrigen Systeme zeichnen sich zudem durch sehr niedrige VOC-Emissionen aus.

Mitte März hatte der Dormagener Bürger und 3D-Experte Lars Bognar eine gute Idee: Mit Hilfe von 3D-Druckern rasch Behelfsmasken produzieren. Denn Schutzmaterial jeglicher Art war im Frühjahr, als die Corona-Pandemie in ihrer ersten Phase auf dem Höhepunkt war, schwer zu bekommen. Das Projekt nahm Fahrt auf und mit Unterstützung der Stadt Dormagen und des Werkstoffherstellers ÃÜÌÒAV konnten kurzfristig insgesamt 40 neue 3D-Drucker angeschafft werden.

Weiterer Schub für Digitalisierung an Schulen

Nachdem die Geräte ihren ersten sinnvollen Einsatz erfolgreich hinter sich gebracht haben, erfüllen sie nun einen weiteren guten Zweck. Denn die 3D-Drucker werden nun an die weiterführenden Schulen in Dormagen verteilt. Die Digitalisierung an Dormagener Schulen erhält so einen weiteren Schub. „Ich freue mich, dass sich ÃÜÌÒAV in unserer Stadt engagiert und insbesondere unsere Schulen unterstützt“, sagt Erik Lierenfeld, Bürgermeister der Stadt Dormagen. Denn nach der Eröffnung des DINT-Forums und der Finanzierung des neuen Atriums an der Kulturhalle durch ÃÜÌÒAV sei die Bereitstellung der 3D-Drucker ein weiteres Projekt, um den Wirtschaftsstandort Dormagen zu stärken, so Lierenfeld.

Win-win-Situation für alle

Dr. Ute Müller-Eisen, Leiterin NRW-Politik bei ÃÜÌÒAV, weist zudem auf den besonderen Effekt der Unterstützung hin: „Unsere Spende vom Frühjahr stiftet doppelten Nutzen. Es ist großartig, dass mit den 3D-Druckern Dormagener Schüler jetzt an die Zukunftstechnologie 3D-Druck herangeführt werden – das ist eine Win-win-Situation für alle“, betont Müller-Eisen.

Auch Bettina Mazurek, Schulleiterin der Sekundarschule Dormagen, freut sich darauf, Jugendliche an ihrer Schule für diesen Mega-Trend zu begeistern: „Mit Hilfe der High-Tech-Geräte können ab sofort Produkte verschiedenster Art schnell und unkompliziert hergestellt werden und ermöglichen so unseren Schülerinnen und Schülern eine neue Dimension des Lernens“, so Mazurek.

Zitate

Weiterführende Links

• Behelfsmasken aus dem 3D-Drucker
  /press/de/behelfsmasken-aus-dem-3d-drucker/
• Stadt Dormagen
  
• Sekundarschule Dormagen
  

Die Einsatzkräfte von Feuerwehr und Rettungsdienst benötigen die Atemschutzmasken insbesondere bei Einsätzen mit infizierten Patienten bzw. Personen, die unter Quarantäne stehen oder bei denen ein Infektions-Verdacht besteht. Durch ihren Partikelfilter schützen die Masken auch den Träger vor Krankheitserregern.

Oberbürgermeister Uwe Richrath betont, wie wichtig die Unterstützung durch ÃÜÌÒAV ist: „Wir sind mit einer nie dagewesenen Krise konfrontiert. Ich weiß es sehr zu schätzen, dass die Stadt dabei auf wichtige Partner vor Ort wie die ÃÜÌÒAV zählen kann. Für die Hilfe möchte ich mich herzlich bedanken.“

„Mit der Stadt Leverkusen pflegen wir seit vielen Jahren ein gutes nachbarschaftliches Verhältnis. Gerade jetzt sollten wir auf diese Partnerschaft bauen. Wir helfen gerne – wo immer wir können“, betont auch Dr. Ute Müller-Eisen, Leiterin NRW-Politik bei ÃÜÌÒAV.

Mithilfe des 3D-Drucks könnten Schuhe aus nur zwei Teilen – Obermaterial und Sohle – gefertigt werden. Dafür hat ÃÜÌÒAV ein Material entwickelt, das eine automatisierte Produktion zu geringeren Kosten und eine komplette Recyclingfähigkeit des fertigen Schuhs ermöglicht.

Ein Pulver und ein Filament, beides auf Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU), erwies sich als Material der Wahl für die Erfüllung aller genannten Anforderungen. Der Kunststoff bietet eine hohe Rückprall- und Abriebfestigkeit und ist dadurch für die Herstellung beider Schuhteile hervorragend geeignet. Darüber hinaus kann der Schuh später in einem Schritt recycelt werden, einschließlich des für die Produktion verwendeten Polyurethan-Klebstoffs – ein wichtiger Meilenstein in Richtung Kreislaufwirtschaft. Aus alten Schuhen entstehen so Filamente für neue Schuhe. ÃÜÌÒAV stellt TPU unter anderem am Standort Dormagen her.

Der 3D-Druck ist eine bahnbrechende Technologie mit enormem Potenzial. Dank ihm können dreidimensionale, oft komplex geformte Teile in einem Schritt hergestellt werden. ÃÜÌÒAV betreibt in Leverkusen ein eigenes Labor für 3D-Druck. Das dort ansässige Kompetenz-Team für additive Fertigung verfügt über ein breites Know-how. Gemeinsam mit Partnern werden regelmäßig neue Materiallösungen entwickelt und unter realen Bedingungen getestet. Ziel ist es, eine noch größere Bandbreite industrieller Anwendungen auf den Markt zu bringen. Zudem hat ÃÜÌÒAV kürzlich auch eine eigene neue Marke für kundenspezifischen 3D-Druck mit dem Namen Addigy^® auf den Markt gebracht. Addigy^® wurde auf der Formnext 2019-Messe offiziell vorgestellt und konzentriert sich auf die Bereitstellung von Materiallösungen für die industrielle 3D-Druckproduktion. Dazu gehören Polycarbonate, thermoplastische Polyurethane sowie Harze auf Polyurethanbasis.

Weiterführende Links

3D-Druck bei ÃÜÌÒAV

Signify verwendet Polycarbonat von ÃÜÌÒAV, da es Kundenanforderungen wie hohe Schlag- und Hitzebeständigkeit, Designfreiheit, optische Transparenz und Flammschutz erfüllt. Mit dem Kunststoff gelingt es, Leuchten in kurzer Zeit zu konstruieren und auf die genauen Bedürfnisse der Kunden zuzuschneiden. Nicht zuletzt ist er zu 100 Prozent recycelbar, was das Konzept einer Kreislaufwirtschaft unterstützt.

„Wir sind der erste Hersteller, der 3D-gedruckte Leuchten im industriellen Maßstab produziert und damit seine führende Position in der Lichtindustrie und der nachhaltigen Innovation unterstreicht“, sagte Coen Liedenbaum, Venture Manager 3D Printing bei Signify. „Kunden können ihre Ideen innerhalb weniger Tage anstelle von Monaten umsetzen, und das Drucken benötigt weniger Energie.“ Das kündigte an, mehrere große Einzelhändler mit gedruckten Leuchten zu beliefern.

Erfolgreiches Upscaling

„ÃÜÌÒAV bietet eine umfassende Palette an polymeren Materialien für alle gängigen 3D-Druckverfahren, einschließlich Polycarbonat-Rohstoffe für diese vielversprechende Anwendung“, erklärt Patrick Rosso, Global Head of Additive Manufacturing. „Durch die Partnerschaft mit Unternehmen wie Signify verschieben wir bestehende Maßstabsgrenzen und unterstützen verschiedene Branchen entlang der Wertschöpfungskette auf ihrem Weg zur digitalen Massenproduktion.“

ÃÜÌÒAV forscht zurzeit an Werkstoffen, um ein breites Spektrum an industriellen Anwendungen zu ermöglichen. Dazu modernisiert das Unternehmen an den Standorten Leverkusen, Pittsburgh und Shanghai Labore für den 3D-Druck, in denen es in Zusammenarbeit mit verschiedenen Kunden Materiallösungen für die industrielle Additive Fertigung entwickelt und testet. Auf der Fachmesse vom 19. bis 22. November 2019 zeigt ÃÜÌÒAV am Stand E11 in Halle 12.1 eine Reihe aktueller Entwicklungen für den 3D-Druck.

Die Investition von Signify unterstreicht das Engagement des Unternehmens, seine Kunden besser zu bedienen und gleichzeitig deren ebenso wie den eigenen CO₂-Fußabdruck zu reduzieren. Die 3D-gedruckten Leuchten wurden gezielt für die Kreislaufwirtschaft konzipiert, da fast alle Komponenten wiederverwendet oder recycelt werden können.

Strategisches Programm zur Förderung der Kreislaufwirtschaft

ÃÜÌÒAV sieht die Kreislaufwirtschaft als wichtiges Schwerpunktthema und hat zu diesem Zweck ein langfristiges Strategieprogramm gestartet. „Unser Unternehmen will mit möglichst vielen Partnern der Wertschöpfungskette den Übergang von der Einweg- zur Kreislaufwirtschaft gestalten“, sagt Rainer Rettig, Leiter des Circular Economy Programms bei ÃÜÌÒAV. „Hierzu stellen wir Kunden schon heute maßgeschneiderte Produkte zur Verfügung. Dieses Projekt ist ein sehr gutes Beispiel dafür.“

„Das fertige Leuchtenmaterial hat eine um 47 Prozent verbesserte CO₂-Bilanz gegenüber herkömmlichen Metallleuchten“, fügte Coen Liedenbaum hinzu. „Es wiegt auch weniger und ermöglicht es uns, den CO₂-Fußabdruck beim Schiffstransport um 35 Prozent zu reduzieren. Indem wir die Produktion in der Nähe von städtischen Gebieten halten, reduzieren wir diesen Fußabdruck noch weiter.“ Signify plant, an allen bestehenden und neuen Produktionsstandorten energieeffiziente LED-Strahler in seine Lampen zu integrieren.

Mithilfe des 3D-Drucks könnten Schuhe aus nur zwei Teilen – Obermaterial und Sohle – gefertigt werden. Dafür hat ÃÜÌÒAV ein Material entwickelt, das eine automatisierte Produktion zu geringeren Kosten und eine komplette Recyclingfähigkeit des fertigen Schuhs ermöglicht. Auf der Fachmesse vom 19. bis 22. November 2019 in Frankfurt am Main stellt das Unternehmen diese und weitere Entwicklungen seines Programms für additive Fertigung am Stand E11 in Halle 12.1 vor.

Ein Pulver und ein Filament, beides auf Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU), erwies sich als Material der Wahl für die Erfüllung aller genannten Anforderungen. Der Kunststoff bietet eine hohe Rückprall- und Abriebfestigkeit und ist dadurch für die Herstellung beider Schuhteile hervorragend geeignet. Darüber hinaus kann der Schuh später in einem Schritt recycelt werden, einschließlich des für die Produktion verwendeten Polyurethan-Klebstoffs – ein wichtiger Meilenstein in Richtung Kreislaufwirtschaft. Aus alten Schuhen entstehen so Filamente für neue Schuhe.

„Wir verfügen über ein breites Know-how in der Verarbeitung von Materialien mit den gängigen 3D-Druckverfahren“, sagt Patrick Rosso, globaler Leiter des Bereichs additive Fertigung bei ÃÜÌÒAV. „Mit unseren innovativen Entwicklungen positionieren wir uns nicht nur als Problemlöser, sondern auch als zuverlässiger Partner für die Lieferung größerer Mengen und beim Upscaling von Produktionsprozessen.“

Zur Unterstützung seiner Kunden betreibt ÃÜÌÒAV in den großen Regionen auch eigene Labore für den 3D-Druck, und zwar in Leverkusen, Shanghai und Pittsburgh. Dort entwickelt das Unternehmen gemeinsam mit ihnen Materiallösungen und testet diese im praktischen Einsatz.

Thermoplastisches Polyurethan ist aufgrund seines günstigen Eigenschaftsspektrums das Material der Wahl für diese Anwendung“, sagt Patrick Rosso, globaler Leiter Additive Fertigung bei ÃÜÌÒAV. „Insbesondere decken unsere TPU-Produkte ein breites Spektrum an Härten ab. Durch Änderung der Druckstruktur lässt sich auch die Härte anpassen. Das bietet Herstellern die Möglichkeit, Schuh-Einlegesohlen zu drucken, die komplett maßgeschneidert sind – mit harten oder weichen Auflagestellen.

Hohe Funktionalität und Langlebigkeit

Zurzeit testet ÃÜÌÒAV mit einem Partner unterschiedliche Sohlen-Designs, um herauszufinden, welche am einfachsten zu drucken und am haltbarsten sind. Erste Tests verliefen vielversprechend, sowohl in Bezug auf die Funktionalität als auch die Langlebigkeit. Die Herstellung orthopädischer Einlegesohlen erfolgt oftmals von Hand und nimmt viel Zeit in Anspruch.

Darüber hinaus werden herkömmliche Einlegesohlen unter anderem durch Formen oder spanende Verarbeitung von Hartschaumblöcken gefertigt. Der Einsatz der additiven Fertigung bietet dem Hersteller einen nachhaltigeren Ansatz und könnte dazu beitragen, viel mehr Menschen Zugang zu orthopädischen Einlagen zu ermöglichen.

Erfolgreiche Leistenfertigung mittels 3D-Druck

Bereits im Mai 2018 präsentierte ÃÜÌÒAV auf der Orthopädie-Fachmesse OT World in Leipzig das Modell einer effizienten Komplettlösung für die Herstellung orthopädischer Schuhleisten. Dank 3D-Druck-Technologie wird dabei der Zeitbedarf für die Fertigung von bisher mehreren Wochen auf wenige Tage reduziert. Zugleich lassen sich damit Patientenbesuche beim Schuhhersteller auf ein Minimum reduzieren. Nach der Messe äußerten Kunden die Idee, auch die Einlegesohlen zu drucken, statt sie wie bisher von Hand zu fertigen. Die Idee und die günstigen Materialeigenschaften von TPU waren Anlass für das aktuelle Projekt.

Die drei neuen Materialien bestehen aus:

• Polymaker™ PC-ABS – ein Gemisch aus bereits gängigen 3D-Druckmaterialien, Polycarbonat und ABS. Vorteile dieses Blends sind Stoßfestigkeit und Hitzebeständigkeit sowie einfache Verarbeitbarkeit. Das Polycarbonat erhöht die Hitzebeständigkeit und Härte des Materials, während das ABS seinen Beitrag zu den guten Verarbeitungseigenschaften leistet. Dieses PC-ABS ist auch auf Oberflächenveredelungen spezialisiert, zum Beispiel durch Galvanisieren und Metallisieren, und bietet einen guten Ansatz für die Nachbearbeitung.
  
  Polymaker™ PC-ABS nutzt die Bayblend^® Reihe von ÃÜÌÒAV als Ausgangsstoff, einen heute in der Automobil- und Informationstechnologiebranche häufig verwendeten Kunststoff. Polymaker™ PC-PBT – dieses Polymerblend kombiniert die gute chemische Beständigkeit von PBT mit der Festigkeit und Zähigkeit von Polycarbonat. Polymaker™ PC-PBT ist auch für den Einsatz unter extremen Umständen geeignet, unabhängig davon, ob es mit Chemikalien auf Kohlenwasserstoffbasis in Berührung kommt oder bei Temperaturen unter Null eingesetzt wird. Das Produkt behält seine gute Zähigkeit und sein natürliches duktiles Bruchverhalten auch bei niedrigen Temperaturen bei.


• Polymaker™PC-PBT wurde aus der Makroblend^® Familie von ÃÜÌÒAV entwickelt, die in verschiedenen Branchen weit verbreitet ist. Im Vergleich zu PC-Harzen und PC-ABS-Compounds ist PC-PBT chemikalienbeständiger. Dies ermöglicht gedruckte Anwendungen, bei denen eine gute Beständigkeit gegen zeitweiligen Kontakt mit Kraftstoffen, Ölen, Schmier- und Reinigungsmitteln erforderlich ist.


• PolyMax™PC-FR basiert auf der Makrolon^® Familie von ÃÜÌÒAV, bei der FR für Flammschutzmittel steht – das Hauptmerkmal dieser Mischung auf Polycarbonatbasis. Dieses Basismaterial erreicht die V0-Leistung im UL94-Flammschutztest und kommt Anwendungen zugute, bei denen eine entsprechende Materialzulassung erforderlich ist. Auf diese Weise kann PolyMax™ PC-FR für Batteriegehäuse, Motorhalterungen in der Luft- und Raumfahrt und in anderen Branchen eingesetzt werden. In der Automobil- sowie der Elektronik- und Elektroindustrie sind solche FR-Werkstoffe gut eingeführt.
  
  Polymaker hat eine Nanoverstärkungstechnologie eingeführt, die in allen PolyMax™ Materialien enthalten ist. Dies erhöht die Bruchzähigkeit des FR-Materials und erzeugt ein flammhemmendes Filament, das auch für anspruchsvolle Anwendungen geeignet ist. PolyMax™ PC-FR basiert auf Makrolon^® von ÃÜÌÒAV und weist ein ausgewogenes Verhältnis zwischen mechanischer Leistung und Sicherheit auf, wie es bereits in elektronischen Motorrädern, Ersatzteilen für die Luft- und Raumfahrt und in der Automobilproduktion angewendet wurde.

Das im Silicon Valley ansässige Unternehmen entwickelte dazu die Digital-Light-Synthesis™ (DLS™) Technologie, mit der sich die Herstellung von Teilen gegenüber bisherigen Verfahren bis zum Hundertfachen beschleunigen lässt. Nach Jahren der Forschung hat Carbon auch ein neuartiges flüssiges Polyurethanharz entwickelt, das für die Herstellung von Teilen geeignet ist.

ÃÜÌÒAV ist ein wichtiger Partner beim Scale-up und für die Großserienfertigung dieses Materials. Das Unternehmen investierte einen beachtlichen Betrag, um das Harz in handelsüblichen Mengen herstellen zu können. Das Resultat der Zusammenarbeit stellt die Serientauglichkeit von Verfahren und Material unter Beweis und ist ein aktueller Erfolg der Partnerschaft.

Gesucht: geeignete Materialien für die Serienfertigung

Unsere Herausforderung bei der Skalierung der additiven Fertigung bis zur Serienfertigung liegt in der Bereitstellung geeigneter Materialien in entsprechender Qualität und Quantität“, erläutert Patrick Rosso, globaler Leiter für additive Fertigung bei ÃÜÌÒAV. „Durch gezielte Kooperationen mit Firmen wie Carbon verschieben wir bisherige Maßstabsgrenzen und unterstützen verschiedene Branchen entlang der Wertschöpfungskette auf dem Weg zur digitalen Massenfertigung.

ÃÜÌÒAV erforscht zurzeit Werkstoffe, um eine noch größere Bandbreite industrieller Anwendungen zu ermöglichen. Dazu baut das Unternehmen an den Standorten Leverkusen, Pittsburgh und Shanghai eigene Labore für den 3D-Druck aus und entwickelt und testet dort gemeinsam mit Kunden Materiallösungen für die additive Fertigung im Serieneinsatz.

Effizientes Herstellverfahren

Die von Carbon entwickelte DLS™ Technologie wird nun erstmals in großem Maßstab eingesetzt. Ähnlich wie bei der Stereolithografie entsteht das Werkstück dabei in einer Wanne mit flüssigem Kunststoffharz, das mittels UV-Strahlung ausgehärtet wird.

Bei der von Carbon entwickelten DLS™ Technologie wird von unten Sauerstoff zugeführt, der der Aushärtung entgegenwirkt und eine „liquid dead zone“ erzeugt. Dazu besteht der Boden des Gefäßes aus einer licht- und luftdurchlässigen Membran, die ähnlich wie eine Kontaktlinse aufgebaut ist. Aus dieser Zone wird das gedruckte Objekt kontinuierlich herausgezogen, ohne dass sich einzelne Schichten ausbilden.

Die Herstellung mittels DLS™ Technologie ist bis zu 100-mal schneller als die Stereolithografie – eine weitere wichtige Voraussetzung für die industrielle Massenproduktion. Dabei wird ein geschütztes Verfahren mit der zugehörigen Hard- und Software sowie mit einem speziellen Material kombiniert. Es verleiht den fertigen Teilen die gewünschten technischen und mechanischen Eigenschaften.

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

In seinem 3D-Labor in Leverkusen hat ÃÜÌÒAV einen Demonstrator für einen Stoßdämpfer entwickelt und auf eigenen Druckmaschinen produziert. Das komplexe Teil markiert einen weiteren Meilenstein auf dem Weg von der Erzeugung einzelner Prototypen über die Integration verschiedener Funktionen bis zur Massenfertigung.

Herstellung mittels verschiedener Verfahren

Das Besondere an dem Stoßdämpfer ist neben seiner hohen Funktionalität die Fertigung der einzelnen Teile aus drei verschiedenen Produkten und mit Hilfe von drei verschiedenen Herstellverfahren. Die äußere Feder des 40 mal 7 Zentimeter großen Teils besteht aus thermoplastischem Polyurethan (TPU). Es wurde mittels selektivem Lasersintern Schicht für Schicht in die gewünschte Form gebracht und zeichnet sich durch Elastizität und hohe Abriebfestigkeit aus. Das selektive Lasersintern ist eine pulverbettbasierte additive Fertigungstechnologie, die ein dreidimensionales Teil schichtweise mit feinem Pulver als Druckmedium erzeugt. Dieses Pulver durch einen Laser oder eine Infrarot-Lampe als Wärmequelle selektiv gesintert.

Die Stellschraube im Inneren des Stoßdämpfers, mit der die Dämpfereigenschaft verstellt werden kann, muss über eine große Festigkeit und Härte verfügen. Sie wurde deshalb aus Kunststoffdrähten (Filamenten) des robusten Polycarbonats von ÃÜÌÒAV hergestellt. Dabei kam das Schmelzschichtverfahren (Fused Filament Fabrication, FFF) zum Einsatz. In dieser 3D-Druck-Technologie wird ein Kunststoff Filament durch Erwärmen verflüssigt, um Linien und Punkte auf einer Oberfläche abzuscheiden, auf der sie beim Abkühlen aushärten. Durch die mehrfache Wiederholung dieses Vorgangs entsteht Schicht für Schicht ein dreidimensionales, massives Bauteil.

Die Luftkammer im Inneren ist aus einem flüssigen Polyurethan-Harz entstanden. Für solche Bauteile mit filigranen Strukturen hat sich – wie auch in diesem Fall – das Digital-Light-Processing-Verfahren bewährt. Dabei wird ein flüssiges Photopolymer selektiv durch UV-Licht ausgehärtet. Durch wiederholtes Aufbringen von neuen Harzschichten und belichten entsteht so ein 3D-Objekt mit hoher Auflösung und Oberflächengüte.

Kombination maßgeschneiderter Werkstoffe

Anschließend werden die einzelnen Komponenten miteinander verbunden. „Mit herkömmlichen Produktionsverfahren wäre dieser komplexe Aufbau nur sehr schwer darstellbar gewesen“, erläutert Lukas Breuers, Marketingmanager für 2D- und 3D-Druck bei ÃÜÌÒAV. „Ein Novum ist auch die Kombination verschiedener Werkstoffe mit unterschiedlichen, maßgeschneiderten Eigenschaften. Damit konnten wir die Möglichkeiten additiver Fertigung und ihre Einsatzgebiete deutlich erweitern.“ Weitere Materialien des Unternehmens für additive Fertigung zeichnen sich zum Beispiel durch gute Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit oder Flexibilität aus.

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.