"Unsere Produkte berühren den Alltag in Tausenden von Endprodukten: von Autos über Elektronik bis hin zu Schuhen. Um noch schneller zirkulärer und nachhaltiger zu werden, müssen wir eng mit unseren Kunden und Partnern entlang der Wertschöpfungskette zusammenarbeiten, um alternative Rohstoffe, erneuerbare Energiequellen und Recyclingtechnologien auf den Markt zu bringen", sagt Dr. Guido Naberfeld, Senior Vice President, Head of Sales and Market Development Mobility bei ����AV. "Wir freuen uns, einige unserer neuesten Entwicklungen und Projekte in dieser Hinsicht zu zeigen und freuen uns auf die Diskussionen auf der diesjährigen Fakuma."

Die Fakuma in Friedrichshafen ist eine führende jährliche internationale Fachmesse für die industrielle Kunststoffverarbeitung. Auf dem ����AV-Stand können Besucher eine Reihe von Exponaten entdecken, die von Polycarbonat über Spezialfolien bis hin zu thermoplastischen Polyurethanen reichen. Sie zeigen, wie Nachhaltigkeit und Performance in verschiedenen Branchen und Anwendungsbereichen Hand in Hand gehen können.

Zu den Hauptexponaten gehört ein innovatives Automobil-Frontdesign, das Optik und Funktionalität kombiniert und gleichzeitig die Integration von Elektronik ermöglicht. Die verwendeten Materialien sind Makrolon® und Makrofol®. Mit denselben Materialien können nahezu monomaterialische elektronische Displays hergestellt werden, die ideal für die Integration in intelligente Oberflächen in Küchen, Fahrzeugen und Unterhaltungselektronik sind. Am Stand wird ein Demonstrator mit im Spritzgussverfahren gedruckten elektrischen Schaltungen ausgestellt sein.

Die kürzlich angekündigte Partnerschaft von ����AV mit Neste und Borealis wird ebenfalls einen Platz auf dem Messestand haben. Sie ist ein Beweis für einen geschlossenen Kreislauf, zeigt sie doch die Möglichkeit der Wiederverwertung von Altreifen zu hochtransparentem Polycarbonat, das wiederum in Automobilkomponenten wie Scheinwerfern eingesetzt werden kann. Die daraus entstehenden Materialien finden sich in der Produktreihe Makrolon® RP, in der chemisch recycelte, per Massenbilanzierung attribuierte Rohstoffe verwendet werden.

Generell will ����AV sich voll auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten und klimaneutral werden, mit dem Ziel der operativen Klimaneutralität (Scope 1 und 2) bis 2035 und der vollständigen Klimaneutralität bis 2050. Um die eigenen, immer nachhaltigeren Produkte leicht erkennbar zu machen, verwendet ����AV neben RE oder RP auch das "CQ"-Label. CQ steht für "Circular Intelligence". CQ umfasst unter anderem Produkte, die mindestens 25 Prozent alternative, nicht-fossile Rohstoffe enthalten, entweder als physischen Anteil oder über die Massenbilanzierung allokiert. Dies hilft, den CO2-���ß��������ܳ��� von Endprodukten zu reduzieren und gleichzeitig zur Kreislaufwirtschaft beizutragen. Einige der oben erwähnten und weitere Produkte sind auf der Fakuma zu sehen.

Das ist kein Wunder, sondern das Ergebnis harter Arbeit und konsequenter Forschung und Entwicklung. Denn TPU sind ganz besondere Kunststoffe. Sie verbinden hervorragende mechanische Eigenschaften mit gummiartiger Elastizität. Der hochwertige Kunststoff ist aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken und findet sich zum Beispiel in Schuhen, Sportausrüstungen, im Autoinnenraum, bei Ohrmarken von Tieren oder in Schläuchen. Und: An TPU aus Dormagen beißt sich niemand die Zähne aus. Denn führende Hersteller moderner Zahnspangen verwenden es als sicheres und hochwertiges Ausgangsprodukt.

Einzigartige TPU-Produkte aus Dormagen

„Thermoplastische Polyurethane aus Dormagen sind die Basis für weltweit einzigartige und hochwertige Produkte“, betont Dr. Stephan Ehlers, global verantwortlich für die TPU-Produktion. „Das Wissen um unseren Hochleistungskunststoff wurde in Dormagen über Jahrzehnte aufgebaut und ständig weiterentwickelt. Deshalb sind wir heute in der Lage, die immer höheren Anforderungen unserer Kunden mit hochkomplexen TPU-Produkten zu erfüllen.“

Ein Beispiel dafür ist ein Sportschuh, der komplett aus TPU besteht – weich dort, wo er gebraucht wird, ansonsten sehr hart. Der Clou: Der TPU-Schuh kann vollständig recycelt werden. Kein Einzelfall, denn der DSE-Betrieb setzt in der Produktion zunehmend nachwachsende und alternative Rohstoffe ein, nutzt alternative Energiequellen und setzt auf innovative Recyclingtechnologien. Das hilft den Kunden von ����AV, ihren ökologischen Fußabdruck deutlich zu verringern.

Mitarbeitende sind Basis des Erfolgs

„Unser DSE-Betrieb setzt auf Produkte, die Qualität, Innovation und Nachhaltigkeit miteinander verbinden. Basis unseres Erfolgs sind dabei das Know-how, die Kreativität und die Teamarbeit unserer Kolleginnen und Kollegen im Betrieb. Sie setzen sich unermüdlich, engagiert und leidenschaftlich für den DSE-Betrieb ein – dafür möchte ich mich bei allen Mitarbeitenden bedanken“, so Ehlers weiter.

In den vergangenen Jahrzehnten haben einige der heute mehr als 60 Beschäftigten aus Dormagen ihr Wissen an andere ����AV-Standorte weltweit weitergegeben. Auch das hat zum Erfolg des gesamten Unternehmens beigetragen. Heute produziert ����AV TPU an vier asiatischen und einem amerikanischen Standort. Dormagen ist der einzige europäische Standort des Werkstoffherstellers – mit besten Zukunftsaussichten.

Modernisierung des DSE-Betriebs weiter vorantreiben

„Hochmotivierte Mitarbeitende, spezifisches Know-how und zukunftsweisende Produkte – Dormagen hat sich in Sachen TPU weltweit einen Namen gemacht“, bekräftigt Dr. Andrea Maier-Richter, Globale Geschäftsleiterin TPU bei ����AV. „Deshalb will ����AV hier den Technologiewandel weiter vorantreiben und den DSE-Betrieb weiter modernisieren,“ so Maier-Richter weiter. Und so könnte in Dormagen schon bald die nächste Vision Wirklichkeit werden …

Der Baubeginn ist für Ende 2024 geplant, die Inbetriebnahme soll 2025 stattfinden. Das AD-Zentrum wird mit fortschrittlicher Ausrüstung ausgestattet sein, um komplexe Marktanforderungen zu erfüllen. Es soll lokal vorhandene Ressourcen und lokale sowie regionale Netzwerke nutzen, um Personal und Verwaltung optimal zu managen.

"Mit unserem neuen Anwendungsentwicklungszentrum in Guangzhou machen wir einen strategisch wichtigen Schritt, um die Dynamik in der Region Asien-Pazifik und insbesondere in China gemeinsam mit unseren Kunden zu nutzen", sagte Dr. Andrea Maier-Richter, EVP und Global Head von TPU bei ����AV. "Im AD-Zentrum wollen wir auch nachhaltigere TPU-Lösungen entwickeln. Wir unterstreichen damit unser Engagement für Innovationen für und mit unseren Kunden und Partnern. Diese Investition, zusammen mit den laufenden Investitionen in unseren größten globalen TPU-Produktionsstandort in Zhuhai, zeigen unseren Willen für Wachstum und unseren Glauben in die Innovationsfähigkeit von TPU."

Zwischen dem bereits bestehenden, regionalen Forschungs- und Entwicklungszentrum im taiwanesischen Changhua, dem im Bau befindlichen größten globalen TPU-Produktionsstandort in Zhuhai in China und dem nun angekündigten Anwendungsentwicklungszentrum in Guangzhou soll es enge Kollaboration, gegenseitige Ergänzung und Stärkung sowie regionale Synergien geben.

"Das neue Anwendungsentwicklungszentrum in Guangzhou wird eine entscheidende Rolle bei der Zusammenarbeit mit großen TPU-Industrieclustern in China und der Region Asien-Pazifik spielen, insbesondere in den Bereichen Unterhaltungselektronik und bei speziellen Extrusionsanwendungen", sagte Kevin Ho, Head of Sales & Market Development für TPU in der Region Asien-Pazifik bei ����AV. "Wir sind damit nicht nur nah an diesen Branchenclustern, sondern auch in erster Reihe, wenn es darum geht, unseren Kunden, Partnern und der Wertschöpfungskette der Branche zuzuhören. Durch die Stärkung unserer AD-Kapazitäten können wir die Nuancen und Veränderungen besser antizipieren und bedienen und unsere Lösungen und Dienstleistungen schnell, agil und kundenorientiert anbieten."

����AV hat sich generell mit langfristigen Zielen der Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft verschrieben. Die Desmopan^® CQ TPU-Produktreihe, in der über Massenbilanzierung zugewiesene, alternative Rohstoffe aus Abfällen oder Biomasse verwendet werden, ist ein gutes Beispiel dafür. Das Unternehmen will beispielsweise bis 2035 operativ klimaneutral sein. Bis dahin sollen unter anderem ausschließlich erneuerbare Energien für den Betrieb der eigenen Anlagen genutzt werden. Dadurch wird der CO₂-���ß��������ܳ��� von Produkten wie TPU immer weiter gesenkt. Dieses Engagement des Unternehmens spiegelt sich wiederum auch in den Investitionen in seine neuen TPU-Anlagen und -Zentren wider, wo solche Entwicklungen weiter vorangetrieben werden sollen.

TPU ist ein vielseitiges Kunststoffmaterial, das in einer Vielzahl von Anwendungen wie Sportschuhen, Elektronikgeräten wie Saugrobotern, Smart Speakern, Handyhüllen, Automobilanwendungen wie Lackschutzfolien oder zum Schutz von Rotorblättern von Windkraftanlagen verwendet wird.

"Wir freuen uns, dass der Bau unseres neuen TPU-Standorts begonnen hat. Dieses Projekt zeigt unseren Anspruch, unser Produktionsnetzwerk für unsere Geschäftseinheiten im Solutions & Specialties Segment insgesamt und für das TPU-Geschäft im Speziellen zu stärken", sagte Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin TPU bei ����AV. "Der neue Standort stärkt unsere Position als einer der weltweit führenden Anbieter von TPU und bringt uns genau dorthin, wo wichtige Wertschöpfungsketten beheimatet sind."

Nach Fertigstellung wird sich das neue Werk über 45.000 Quadratmeter erstrecken. Mit seiner möglichen maximalen jährlichen Kapazität von bis zu 120.000 Tonnen wird es dann auch der weltweit größte TPU-Standort von ����AV sein.

"Wir wollen so eng wie möglich mit unseren Kunden und Partnern zusammenarbeiten", sagte Lisa Ketelsen, Leiterin TPU in APAC bei ����AV. "Die Provinz Guangdong ist ein wichtiges Zentrum für die IT-, Unterhaltungselektronik-, Schuh- und etliche weitere Branchen. Daher glauben wir, dass die Lage unserer neuen Anlage in unmittelbarer Nähe uns eine optimale Zusammenarbeit ermöglicht. Um das zu unterstreichen, wird ein Innovationszentrum Teil der nächsten Phase unserer Investition sein. Das wird es unseren Forschern ermöglichen, maßgeschneiderte Materialien und Lösungen zu entwickeln, um Kundenanforderungen innerhalb kürzester Zeit zu erfüllen."

Der neue TPU-Standort wird es ����AV so ermöglichen, seinen Kunden schneller und flexibler leistungsfähige und zugleich nachhaltige Lösungen anzubieten. ����AV wird in Zukunft daher voraussichtlich auch in Zhuhai Produkte mit dem Label "CQ" anbieten. Produkte, die als solche gekennzeichnet sind, bestehen zu mindestens 25 Prozent aus alternativen, nicht-fossilen Rohstoffen. Der Standort wird außerdem die fortschrittlichsten Produktionstechnologien einsetzen und komplett mit Grünstrom betrieben werden.

"Zusammen mit den jüngsten Investitionen in neue Anlagen für Elastomere, Polyurethan-Dispersionen oder eine Produktionslinie für das mechanische Recycling von Polycarbonaten an unserem Standort in der Nähe von Shanghai wird dieser neue Standort für TPU in Südchina dem robusten Wachstum der Kernindustrien Rechnung tragen, die von unseren Geschäftseinheiten im Solutions & Specialties-Segment in China, der Region und weltweit bedient werden", sagte Holly Lei, Präsidentin von ����AV in China.

Nachhaltige und immer zirkulärere Lösungen anzubieten, gehört zu den langfristigen Kernzielen von ����AV insgesamt und für den neuen TPU-Standort. Zu diesem Zweck arbeitet das Unternehmen generell daran, die Rohstoffbasis für seine Produkte zu verbreitern und immer weniger Erdöl und dessen Derivate zu verwenden. ����AV setzt dabei zum einen auf recycelte Materialien, kann aber gleichzeitig über den auch bereits wichtige Materialien mit attribuierten alternativen Rohstoffen (wie z.B. Biomasse) anbieten. Neben weniger fossilen Rohstoffen will das Unternehmen auch saubere Energiequellen für den Betrieb seiner Anlagen und Fertigungsprozesse nutzen und strebt an, bis 2035 betrieblich klimaneutral zu werden. Bis Ende 2023 will ����AV bereits 16 bis 18 Prozent ihres Energiebedarfs aus erneuerbaren Quellen decken.

Bei der Einweihung der neuen Linie stellte das Unternehmen auch seine neue Desmopan^®UP TPU-Serie vor. UP steht für "Ultimate Protection". Die Serie bietet eine hohe Haltbarkeit, Anpassungsfähigkeit und Ästhetik und schützt Automobiloberflächenbeschichtungen vor rauen Umweltbedingungen. Das Material kann auch zum Schutz von Rotorblättern von Windkraftanlagen oder Bildschirmen von elektronischen Geräten verwendet werden.

"Wir sind davon überzeugt, dass unsere Kunden und der TPU-Markt nicht nur Materiallieferanten, sondern Partner suchen, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Wir bei ����AV können und wollen ein solcher Partner sein", sagt Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin des Geschäftsbereichs TPU bei ����AV. "Wir sind bestrebt, mit unseren Kunden und entlang der Wertschöpfungskette zusammenzuarbeiten, um das Potenzial von Desmopan^®UP zu erschließen und die Wachstumsambitionen von Kernbranchen wie der Automobil- und Windindustrie zu unterstützen."

Der globale PPF-Markt wird voraussichtlich bis 2030 stetig wachsen, wobei die Region Asien-Pazifik den größten Anteil am Gesamtmarkt ausmacht. Das erwartete Wachstum in dieser Region wiederum ist zu einem großen Teil auf das Wachstum des chinesischen Marktes zurückzuführen. Gleichzeitig weisen auch Nordamerika und Europa solide Wachstumsprognosen auf.

Das große Interesse an dem Material rührt vor allem daher, dass Fahrzeugbesitzer stark auf den ästhetischen Zustand ihrer Autos und insbesondere deren Oberflächen achten. TPU als Material für Lackschutzfolien ist dabei ein Maßstab für Qualität, langfristige Ästhetik und Oberflächenintegrität. ����AV ist einer der größten internationalen Anbieter von TPU-Material für die PPF-Produktion.

"Wir freuen uns sehr, unsere neue Produktionslinie in Betrieb zu nehmen und die neue Desmopan^®UP-Serie auf den Markt zu bringen, um die steigende Nachfrage nach Hochleistungs-PPF in der Region Asien-Pazifik und auf der ganzen Welt bedienen zu können", sagt Lisa Ketelsen, Leiterin von TPU in APAC. "Dies ist ein perfektes Beispiel dafür, wie sehr sich ����AV dafür einsetzt, seinen Kunden innovative, leistungsstarke Lösungen für neue Herausforderungen zu bieten. Darüber hinaus können wir unsere Produktpalette dank unserer lokalen F&E-Kapazitäten gemeinsam mit unseren Kunden weiterentwickeln."

Bei PPF spielt die Wahl der Materialien und deren Formulierung eine entscheidende Rolle. ����AV hat jahrelange Forschung in die Formulierung und in fortschrittliche Fertigungstechnologien gesteckt, um die Grundlage für die Desmopan^®UP-basierten TPUs für PPF zu schaffen. Das Material bietet eine hervorragende UV-Beständigkeit, exzellente Hydrolyse- und Chemikalienbeständigkeit sowie herausragende optische Klarheit. Dies gewährleistet eine lang anhaltende Performance, Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit. Darüber hinaus ermöglicht Desmopan^®UP eine schnelle und einfache Anpassung an komplexe Designs und Oberflächen verschiedener Fahrzeuge.

“Das sind wichtige Nachrichten für unseren Geschäftsbereich. Dieses neue Werk wird uns helfen, nah an unseren Kunden und nah an den Wertschöpfungsketten von IT, Elektronik, Schuhen und vielen anderen Industrien zu sein“, so Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin der TPU-Geschäftseinheit bei ����AV. “Das TPU-Geschäft findet hauptsächlich in Asien und speziell in China statt. Dass wir dort investieren, zeigt: Wir wollen gemeinsam mit unseren Kunden und Partnern in der Region langfristig erfolgreich sein.“ 

Ein Innovationszentrum wird ebenfalls Teil des Werks sein. Es soll Forschenden vor Ort erlauben, innerhalb kürzester Zeit an Kundenwünsche angepasste Materialien und Lösungen zu entwickeln. Nachhaltige und zirkuläre Produkte sind dabei im Fokus. Damit soll auch das Angebot an Produkten mit dem Label „CQ“ weiter wachsen. Darunter fasst ����AV solche Materialien, die zu mindestens 25% aus alternativen, nicht-fossilen Rohstoffen bestehen. Darüber hinaus werden die Anlagen mit modernster Produktionstechnologie ausgestattet und vollständig mit Grünstrom betrieben werden. Neben Spritzguss-Produkten für Schuhe und IT-Anwendungen werden dort auch Extrusions-Grades für Kabel, Schläuche und Röhren oder Auto-Anwendungen hergestellt.

"Kunststoffe sind ein Muss, um die gemeinsame globale Vision der Kreislaufwirtschaft voranzutreiben und Klimaneutralität zu erreichen. Auf der K 2022 wollen wir das riesige Potenzial dieser modernen Werkstoffe zur Lösung der globalen Herausforderungen herausstellen und vielversprechende Entwicklungen präsentieren", sagt der Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. "Die Messe wird auch einen wichtigen Beitrag dazu leisten, Partner in den Wertschöpfungsketten und aus anderen Bereichen zusammenzubringen. Jetzt gilt es, gemeinsam mit raschen, großen Schritten in die Umsetzung zu gehen."

Sucheta Govil, Vorständin für Vertrieb und Marketing, ergänzt: "Wir haben uns ehrgeizige Ziele gesetzt und wollen bis 2035 für CO₂-Emissionen aus unseren Betrieben und der Energiebelieferung klimaneutral werden, damit unsere Kunden ihre Klima- und Nachhaltigkeitsziele erreichen können. Dafür setzen wir auf enge Kooperationen mit ihnen und vielen weiteren Partnern", so Govil. "Auf der Messe zeigen wir innovative Produkte und Lösungen aus den Bereichen alternative Rohstoffe, innovatives Recycling und erneuerbare Energien, die bei ����AV den Weg zu vollständiger Zirkularität ebnen."

����AV nutzt die K 2022 vom 19. bis 26. Oktober für einen Multimedia-Auftritt, um sich zu vernetzen: Auf dem Stand wird ein spannendes Vortragsprogramm in der "Talk Arena" mit prominenten Gästen durchgehend live gestreamt. Der Backstage Bereich ist ein multifunktionaler Raum für Hybridveranstaltungen und interaktive Formate. Eine umfangreiche digitale Plattform – genannt "" – liefert viele Hintergrundinformationen über die gezeigten Entwicklungen. Im Rahmen der Video-Serie "" stellen sich Innovatoren und ihre Entwicklungen für die Kreislaufwirtschaft vor.

Crafting Circular Economy

In diesem wichtigen Bereich zeigt ����AV, wie es die Transformation zur Kreislaufwirtschaft vorantreibt und Klimaneutralität in der eigenen Produktion sowie bei seiner Belieferung mit erneuerbarer Energie erreichen will. Mit der Einführung des Labels "CQ" für Produkte auf Basis alternativer Rohstoffe will ����AV mehr Transparenz schaffen und es Kunden erleichtern, diese von konventionellen, fossilbasierten Produkten zu unterscheiden.

Ein weiterer Schwerpunkt sind innovative Recyclingtechnologien. Das "Recycling Technology Wheel" bietet Informationen über aktuelle Entwicklungen. Vor allem die Chemolyse birgt ein großes Potenzial für die quantitative Rückgewinnung von Rohstoffen. ����AV führt nun für alle evolutionären Recyclingverfahren als Erweiterung den Namen "Evocycle^® CQ" ein.

Crafting Electrification

Die Umstellung von fossilen auf erneuerbare Energieträger ist auch mit einer Elektrifizierung der wichtigen Sektoren Verkehr und Gebäude verknüpft: Die mobile und stationäre Zukunft ist elektrisch. Kunststoffe von ����AV werden künftig eine wichtige Rolle bei all diesen Themen spielen – von der Stromerzeugung über die Speicherung bis zur Nutzung in Fahrzeugen und zuhause.

Erneuerbare Energie spielt auch eine Rolle bei einem besonderen Exponat: Im Außenbereich der Halle 7A ist der "Photon" zu sehen, der Prototyp eines Solarrennautos. Konstruiert und gebaut wurde dieser "" von einem engagierten Team von Studierenden aus Aachen, die es sich zur Aufgabe gemacht haben, Hightech-Fahrzeuge für eine besonders nachhaltige Form der Mobilität zu entwickeln und damit Rennen zu fahren. ����AV ist Hauptsponsor des Projekts.

Crafting Smart Designs

Dieser Ausstellungsbereich widmet sich den Möglichkeiten der Digitalisierung und von Open-Innovation-Ansätzen, um entlang der gesamten Wertschöpfungskette vernetzter und nachhaltiger zu arbeiten.

Auf der K 2022 stellt ����AV unter anderem neue Ladestationen und Wandladestationen (Wallboxen) für künftige Mobilität vor, darunter die erste Wallbox, die vom Partner EVBox mit nachhaltigeren Polycarbonaten produziert wird. Diese Kunststoffe der Reihe Makrolon^® RE werden anteilig aus Bioabfällen und -reststoffen teils unter Einsatz von erneuerbarem Strom produziert und haben daher nur einen sehr geringen CO₂-���ß��������ܳ���.

Crafting Sustainable Living

Wie können städtische Räume nachhaltiger gestaltet werden, ohne Kompromisse bei Verbraucherwünschen einzugehen? Antworten darauf gibt ����AV in diesem Ausstellungsbereich. Ziele der vorgestellten Entwicklungen sind mehr Komfort und Designfreiheit, eine erweiterte Funktionalität, nachhaltigere und zirkulärere Lösungen und energieeffizientes Wohnen.

����AV und Arcesso Dynamics, ein Hersteller kundenspezifischer Polyurethan-Teile, führen auf der K 2022 Arfinio^® ein, eine bahnbrechende Fertigungslösung für Möbel, Badezimmereinrichtungen, Elektronikteile, Gehäuse und andere Anwendungen, die auf dem Reaktionsspritzguss (RIM) von aliphatischen Polyurethanen basiert.

Alle Journalistinnen und Journalisten sind herzlich zu einem Besuch des Messestands A 75 von ����AV in Halle 6 eingeladen. Dort besteht Gelegenheit zu Gesprächen über die gezeigten Innovationen und Themen, und Sie können die ����AV-Pressemappe zur K 2022 erhalten. Auf Wunsch führen wir Sie auch gern über den Stand oder arrangieren Interviews.

Bei dieser Anwendung sind die Anforderungen an die Materialien sehr hoch: Sie müssen in vollem Umfang kreislauffähig sein, also nicht nur recycelt, sondern auch immer wieder in neuen Produkten verwendet werden können. Bei ihrer Nutzung als Lkw-Plane gilt es zunächst, die rauen Bedingungen europäischer Transitrouten zu überstehen. Dafür muss die Plane wasser- und schmutzabweisend sein. Danach soll sie Einsatz in hochwertigen und langlebigen FREITAG Taschen finden und schließlich auf chemischem Wege wieder in ihre Bestandteile zerlegt werden können, die dann als Basis für neue Produkte dienen.

Projekt von ����AV und Heytex ist weit fortgeschritten

Bei einem von mehreren Lösungsansätzen von FREITAG spielt ����AV als erfahrener und vollständig auf die Kreislaufwirtschaft ausgerichteter Partner eine wichtige Rolle. Gemeinsam mit dem Planenhersteller entwickelt ����AV eine Lösung auf Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU), das als Beschichtung auf ein robustes Polyestergewebe aufgebracht wird. TPU ist über einen weiten Härtebereich von 60 Shore A bis 80 Shore D verfügbar und kann mithilfe vieler verschiedener Prozesse verarbeitet werden. Der Premiumkunststoff ist das Material der Wahl, wenn die mechanischen Anforderungen hoch sind, aber gleichzeitig Flexibilität und eine gute Abriebfestigkeit gewünscht sind.

TPU wird seit Jahrzehnten mechanisch recycelt. Bei diesem Projekt soll der Kreislauf ohne Downcycling mit chemischem Recycling geschlossen werden, auch deshalb wurde der Kunststoff neben seinen bekannten Vorteilen als Material identifiziert. In der Cradle2Cradle¹ Analyse hat der Typ Desmopan^® 6783A DPS045 sogar die anspruchsvollen Anforderungen an Kunststoffe für das  Kalandrieren bestanden. Das gemeinsame Projekt mit Heytex ist bereits weit fortgeschritten, und das TPU hat inzwischen die gesundheitliche Unbedenklichkeitsprüfung bestanden.

Zurzeit arbeiten die beiden Partner an der stofflichen Trennung zwischen Gewebe und Beschichtung, die voraussichtlich erst in ein paar Jahren möglich sein wird. Deshalb arbeitet das Team parallel dazu an einer ganz neuen, revolutionären Planenstruktur, die diese Herausforderung überwinden könnte.

_{¹ Als Cradle2Cradle ("Wiege zu Wiege") wird ein Ansatz für eine konsequente und durchgängige Kreislaufwirtschaft bezeichnet, bei dem Produkte vollständig im Kreis geführt werden. Die Analyse wurde von der EPEA GmbH vorgenommen, die das Projekt begleitet und die Firma FREITAG in Sachen Kreislauffähigkeit berät.}

"Die Menschheit steht vor gewaltigen Herausforderungen. Neben den akuten Krisen gilt es, Langzeitherausforderungen wie den Schutz von Klima, Natur und Ressourcen zu bewältigen und damit unsere Lebensgrundlagen zu sichern“, sagte der Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. „Das ist zu schaffen, wenn sich Wirtschaft und Gesellschaft konsequent auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten. Kunststoffe sind auf dieser langen Reise unverzichtbar, und ����AV freut sich, dafür besonders nachhaltige neue Produkte und Materialien beizusteuern, passgenau für die Kundenbedürfnisse von heute und morgen. Zusammen mit unseren Partnern wollen wir so die immensen Chancen nachhaltigen Wachstums wahrnehmen.“

"Crafting Connections With You"

Unter dem Motto "Crafting Connections With You" will ����AV am Stand A 75 in Halle 6 auf der K 2022 vom 19. bis 26. Oktober sowie auf einer digitalen Plattform neue Kooperationen mit Kunden und Partnern aufbauen und bestehende Verbindungen festigen. "Gerade die Zusammenarbeit entlang wichtiger Wertschöpfungsketten ist von großer Bedeutung, damit die Vision einer vollständigen Kreislaufwirtschaft gelingen kann", sagte Dr. Andrea Maier-Richter, globale Leiterin des Geschäftsbereichs TPU. "Mit unseren nachhaltigeren Entwicklungen unterstützen wir unsere Kunden und Partner dabei, ihre Umstellung zur Kreislaufwirtschaft zu erleichtern und ihre eigenen Klimaziele zu erreichen."

Um zirkuläre Lösungen im Produktportfolio für Kunden künftig noch besser erkennbar zu machen, hat ����AV das Konzept "CQ" entwickelt. Der Markenzusatz steht für "Circular Intelligence" und zeigt für Produkte des Unternehmens die alternative Rohstoffbasis an, wenn sie mindestens 25 Prozent beträgt. Zu den ersten "CQ"-Produkten gehört Desmodur^®CQ. Polyurethanschäume auf Basis von Desmodur^®CQ kommen unter anderem in Polstermöbeln, Matratzen oder der Wärmedämmung zum Einsatz.

Abkehr von fossilen Ressourcen

����AV verwendet als alternative Rohstoffe vor allem massenbilanzierte, erneuerbare Vorprodukte sowie Kunststoffabfälle, außerdem grünen Strom. Um seine Vision der Kreislaufwirtschaft zu realisieren und seine ehrgeizigen Klimaziele zu erreichen, setzt das Unternehmen außerdem auf die künftige Belieferung mit "grünem" Wasserstoff und die Entwicklung innovativer Recycling-Technologien.

All diese Maßnahmen tragen zur Schonung fossiler Ressourcen und zur Vermeidung von CO₂-Emissionen bei. Langfristig will ����AV alle seine Produkte in einer klimaneutralen¹ Version anbieten. Bis 2030 will das Unternehmen rund eine Milliarde Euro in Projekte zur Kreislaufwirtschaft investieren. Um Netto-Null-Emissionen zu erreichen, geht ����AV außerdem von Investitionen zwischen 250 bis 600 Millionen Euro bis 2030 aus. 

Der Hochleistungskunststoff Polycarbonat und der wichtige Polyurethan(PU)-Rohstoff Methylen-Diphenyl-Diisocyanat (MDI) sind bereits in größeren Mengen als klimaneutrale¹ Produkte erhältlich. Sie werden ebenso wie der erneuerbare² PU-Rohstoff Toluol-Diisocyanat (TDI) unter Verwendung erneuerbarer Rohstoffe wie neuer Biomasse sowie Bioabfällen und Reststoffen hergestellt, die den Produkten über den Massenbilanzansatz rechnerisch zugeordnet werden. Bei der Herstellung entstehen nach einem gängigen Berechnungsmodell¹ per saldo keine CO₂-Emissionen von der Wiege bis zum Werkstor.

Für die eigene Rohstoffversorgung kooperiert ����AV mit einer Reihe von Industriepartnern, die erneuerbare Vorprodukte wie massenbilanziertes Aceton, Phenol und Benzol bereitstellen. Lieferanten wie Borealis, Total, Mitsui Chemicals und Mitsui & Co. produzieren diese Rohstoffe an Standorten, die nach dem international anerkannten Standard ISCC PLUS zertifiziert sind. Gleichzeitig stellt ����AV seine Produktionsstandorte schrittweise darauf um, was in Leverkusen, Dormagen, Krefeld-Uerdingen, Antwerpen und Shanghai bereits der Fall ist.

Zuletzt hat ����AV eine Kooperation mit Neste und dem südkoreanischen Petrochemieunternehmen SK geo centric zur Belieferung mit massenbilanziertem Benzol für seine MDI-Produktion in China angekündigt. MDI ist ein wichtiger Rohstoff für PU-Hartschaum, der für eine effiziente Dämmung von Gebäuden und der Kühlkette sorgt. Zertifiziertes Polycarbonat wiederum spielt unter anderem in der Auto- und Elektro- und Elektronikindustrie sowie der Medizintechnik eine Rolle. Und TDI ist ein Vorprodukt für PU-Weichschaum, aus dem Matratzen und Polstermöbel hergestellt werden.

����AV hat zudem Verträge mit Energielieferanten wie Ørsted, EnBW, ENGIE, Datang Wuzhong New Energy und anderen geschlossen, um Standorte in Deutschland, Belgien und China mit Strom aus erneuerbaren Quellen beliefern zu lassen.

Innovative Technologien für das chemische Recycling

Hermann-Josef Dörholt, globaler Leiter des Segments Performance Materials, betonte die große Bedeutung von Recycling-Technologien, um Kreisläufe wirklich schließen zu können: "����AV geht hier engagiert voran: mit verschiedenen Ansätzen können wir gezielt die Rohstoffe zurückgewinnen, die wir für die Produktion unserer Kunststoffe benötigen. Neben dem etablierten mechanischen Recycling von Polycarbonat und thermoplastischem Polyurethan setzen wir dafür vor allem auf chemisches Recycling." Ziel sei es, Materialien vollständig im Kreis zu fahren, um fossile Rohstoffe und CO₂-Emissionen einzusparen und gleichzeitig recycelte Produkte in Neuwarenqualität anzubieten.

Als Beispiele nennt Dörholt innovative Verfahren zum chemischen Recycling von Matratzenschaumabfällen und gebrauchtem PU-Hartschaum. Gemeinsam mit Partnern hat ����AV ein Verfahren entwickelt, um auf chemischem Wege die beiden Hauptkomponenten aus PU-Matratzenschaum zurückzugewinnen: das Polyol und die Vorstufe zum eingesetzten Isocyanat TDI. Die Ergebnisse der bisherigen Versuche sind vielversprechend und werden zurzeit in einer Pilotanlage am Standort Leverkusen überprüft. Das Projekt soll nun bis zur industriellen Aufarbeitung von Weichschäumen ausgebaut werden.

����AV koordiniert auch das EU-Projekt CIRCULAR FOAM mit 22 Partnern aus neun Ländern, das sich der chemischen Aufarbeitung von Polyurethan-Hartschaum aus Gebäudedämmstoffen und gebrauchten Kühlgeräten verschrieben hat. Die Produkte leisten einen wichtigen Beitrag zur Einsparung von CO₂-Emissionen und einem reduzierten Energiekonsum, aber bisher fehlt es an Recyclingverfahren und einem systematischen Abfallmanagement. Das Projekt hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2040 jährlich bis zu eine Million Tonnen Abfall und 2,9 Millionen Tonnen CO₂-Emissionen in Europa einzusparen.

_{¹ Diese Klimaneutralität ist das Ergebnis einer internen Bewertung eines Teils des Produktlebenszyklus, von der Rohstoffgewinnung (Wiege) bis zum Werkstor von ����AV. Sie wird auch als "Cradle-to-Gate"-Bewertung bezeichnet.}

_{² Das erneuerbare TDI wird mithilfe des Massenbilanzansatzes unter Verwendung erneuerbarer Rohstoffe – aus neuer Biomasse sowie Bioabfällen und Reststoffen – hergestellt, die dem Produkt rechnerisch zugeordnet werden.}

2019 wurden mehrere TPU-Folientypen der Marke Platilon^®, die in Europa hergestellt werden, nach OEKO-TEX^® Standard 100 zertifiziert. Dieses Angebot wird nun auf diverse der Marke Dureflex^® ausgeweitet, die in South Deerfield, Massachusetts, USA, hergestellt werden.

Die Folien erhielten die Zertifizierung für die Produktklasse I. Diese gilt für Artikel mit direktem Hautkontakt für Säuglinge und Kleinkinder bis zu drei Jahren. Deshalb ist sie mit den höchsten Anforderungen an die Hautverträglichkeit der Produkte verbunden.

Der Standard 100 by OEKO-TEX^® ist ein weltweit einheitliches, unabhängiges Prüf- und Zertifizierungssystem für textile Roh-, Zwischen- und Endprodukte aller Verarbeitungsstufen. Die Prüfkriterien und Grenzwerte gehen dabei oft deutlich über nationale und internationale Vorgaben hinaus. Deshalb steht die Zertifizierung  für eine hohe und effektive Produktsicherheit.

����AV will sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten. Dazu treibt das Unternehmen die Entwicklung von innovativen und ressourcenschonenden Verfahren voran, um seine Produkte recyclingfähig zu machen. In den Märkten, in denen ����AV aktiv ist, will das Unternehmen deshalb vermehrt auf Nachhaltigkeit und Zirkularität beruhende Materiallösungen anbieten. Die eigene technologische Entwicklung fokussiert sich dabei auf vier Recyclingansätze. Neben dem mechanischen Recycling, das bereits für den Hochleistungskunststoff Polycarbonat und Thermoplastisches Polyurethan (TPU) zur Anwendung kommt, entwickelt ����AV chemische Recyclingverfahren: Dazu zählen Chemolyse, smarte Pyrolyse und enzymatisches Recycling. Ziel dieser Verfahren ist es, rezyklierte Kunststoffe in Neuwarenqualität herzustellen und dabei den Umweltfußabdruck gegenüber konventioneller fossil-basierter Produktion von Polymeren und Polymerrohstoffen signifikant zu senken. In der Verfahrensentwicklung setzt ����AV seine Kernkompetenz der Chemie ein.

„Wir verstehen uns als treibende Kraft der in Entwicklung befindlichen Kreislaufindustrie, bei der perspektivisch Chemie- und Entsorgungswirtschaft enger zusammenwachsen und Synergien geschaffen werden müssen“, erklärt Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ����AV. „Wir gehen hier für die gesamte Branche mit Elan voran: Mit verschiedenen Recycling-Ansätzen können wir zielgerichtet die verschiedenen Rohstoffe zurückgewinnen, die wir für die Produktion unserer Kunststoffe benötigen. Unser Ziel ist, Materialien aus Altprodukten vollständig im Kreis zu fahren, um fossile Rohstoffe und Treibhausgasemissionen einzusparen und gleichzeitig recycelte Hochleistungsmaterialien in Neuwarenqualität anzubieten.“ Bis 2030 will das Unternehmen rund eine Milliarde Euro in Projekte zur Kreislaufwirtschaft investieren. In Leverkusen betreibt ����AV bereits eine Pilotanlange zum chemischen Recycling von Polyurethan-Weichschäumen.

Darüber hinaus wird ����AV im Rahmen der IFAT in München präsentieren, wie zirkuläre Lösungen im Produktportfolio für den Kunden noch besser erkennbar werden. Mit dem Konzept „CQ“ zeigt ����AV für seine Produkte künftig die alternative Rohstoffbasis an, wenn sie mindestens 25 Prozent beträgt. „CQ“ steht dabei für Circular Intelligence. Zu den ersten „CQ“-Produkten gehört Desmodur^®CQ. Polyurethane auf Basis von Desmodur^®CQ kommen unter anderem in Polstermöbeln, Matratzen oder in der Wärmedämmung zum Einsatz. Sie werden beispielsweise als Lacke für Autos oder Haushaltsgeräte verwendet.

„Um sinnvolle Klimaschutzmaßnahmen zu ergreifen, brauchen wir einen Wandel, einen Paradigmenwechsel, für uns, unsere Kunden und jeden in der gesamten Wertschöpfungskette. Gleichzeitig muss der Nutzen in der Anwendung solcher Lösungen klar erkennbar sein. Die chemische Industrie muss sich als zentraler Teil der Wertschöpfung grundlegend verändern – hin zu alternativen Rohstoffen und erneuerbaren Energien“, sagt Sucheta Govil, Chief Commercial Officer und Mitglied des Vorstands von ����AV. „Wir haben uns ehrgeizige Ziele gesetzt, um unsere Produktion vollständig zirkulär und letztlich unabhängig von fossilen Ressourcen zu machen. Damit unterstützen wir eine Vielzahl von Branchen, den CO₂-���ß��������ܳ��� ihrer eigenen Produkte zu verringern“, so Govil.

Kooperationen liefern Beitrag zu vollständiger Kreislaufwirtschaft

Neue Recyclingverfahren sowie die Zusammenarbeit mit Partnern aus Industrie und Forschung leisten einen wichtigen Beitrag zum Erreichen einer vollständigen Zirkularität. So koordiniert ����AV beispielsweise das EU-Projekt „CIRCULAR FOAM“ mit 22 Partnern aus neun Ländern. Ziel des Projekts ist es, innovative chemische Recyclingverfahren für Polyurethan-Hartschäume zu entwickeln. PU-Hartschäume tragen als Dämmmaterial zur Energieeffizienz von Kühlgeräten und Gebäuden bei – für einen nachhaltigen Lebenszyklus fehlen bislang jedoch ein koordiniertes Abfallmanagement sowie geeignete Recyclingverfahren. Durch chemisches Recycling könnten ab 2040 jährlich bis zu eine Million Tonnen Abfall und 2,9 Million Tonnen CO₂ eingespart werden.

Markus Steilemann und Sucheta Govil auf der IFAT

Zum Auftakt der IFAT am Montag, 30. Mai 2022, ist Sucheta Govil Gast des Eröffnungspanels der Messe. Thema wird die Rolle von Umwelttechnologien für eine nachhaltigere Zukunft sein. Zu den Teilnehmenden gehören die Gründerin Mikela Druckman, Expertin für KI im Recycling sowie Mitglied des WEF Global Future Council, Prof. Dr. Erich Zahn, Mit-Autor des Club of Rome-Berichts „Die Grenzen des Wachstums“, Dr. Johannes Kirchhoff, Vorstand der Initiative Circular Economy vom Bundesverband der deutschen Industrie, sowie Ren Xiaoyuan, (UNEP) Young Champions of the Earth 2020 und Gründerin des Wasser-Informationsnetzwerks MyH2O.

Vorstandschef Markus Steilemann wird am Dienstag, 31. Mai, um 14.15 Uhr auf einem Podium des BDI das Thema „Globale Wertschöpfung in der Krise? Die Circular Economy als Europas Antwort” mit Delara Burkhardt, umweltpolitische Sprecherin der Delegation von Sozialisten und Demokraten im Europäischen Parlament, Dr. Christoph Epping, Leiter der Unterabteilung für Kreislaufwirtschaft im Bundesministerium für Umwelt-, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz sowie Wolfgang Niedermark, Mitglied der BDI-Hauptgeschäftsführung, diskutieren. Am Mittwoch, 1. Juni, wird Markus Steilemann um 12.15 Uhr eine Einführung in die Podiumsdiskussion „Chemie für zirkuläre Mobilität: Chemisches Recycling als Baustein einer zirkulären Wertschöpfung für Automotive?“ mit Experten von Audi, ����AV und der TU Dortmund geben.

����AV auf der IFAT 2022 in München

• Stand der DGAW (Halle/Stand: A6 125/224) und Stand des VCI (Halle/Stand: A6 231)
• Montag, 30. Mai, 11.50 - 13 Uhr: Eröffnungspanel „How to create change?“ – From activism and politics to environmental solutions and impacts” mit Sucheta Govil (Forum Water Hall C3. 139/238)
• Dienstag, 31. Mai 14.15 Uhr, (Halle C6, Raum C62a, BDI Initiative Circular Economy), und Mittwoch, 1. Juni 2022 (12.15 Uhr, Halle A5 | 317/416 | Forum Abfall / Sekundärstoffe): Markus Steilemann besucht die IFAT

Tragbare Patch-Sensoren (Smart Patches) erfreuen sich zunehmender Beliebtheit, bieten sie doch vielfältige Möglichkeiten der medizinischen Diagnose. Aktuelle Trends sind ein verbesserter Komfort, noch mehr Funktionen und eine fortschreitende Miniaturisierung. Außerdem fragt die Gesellschaft nach nachhaltigeren Lösungen und einer Abkehr von Einwegprodukten. Zusammen mit dem Partner  hat ����AV ein intelligentes Patch entwickelt, das aus zwei Elementen besteht: Das Disposable Patch für den Einmalgebrauch, in dem die Sensoren untergebracht sind, und das ReUse Patch, in dem die Elektronik untergebracht ist. Dadurch können die wertvollen elektronischen Teile wiederverwendet werden.

Effiziente Herstellung von Wundauflagen

Die Herstellung von Wundauflagen und Pflastern sowie von medizinischen Wearables ist ein mehrstufiger Prozess. Insbesondere die Kombination aus einem Polypropylen (PP)-Träger mit Blasfolien der Platilon^® Reihe aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) erweist sich als gut geeignet, um die heutigen hohen Anforderungen an Prozesseffizienz und die einfache Endanwendung bei der Wundversorgung zu erfüllen. Im Vergleich zu Papierträgern wird die Entstehung von Staub im Produktionsprozess deutlich verringert.

Atmungsaktive Wundauflagen zur Vermeidung von Dekubitus

Bei einem längeren Krankheitsverlauf kommt es darauf an, ein Wundliegen (Dekubitus) zu verhindern. ����AV hat ein Konzept für eine Präventionsauflage entwickelt, die sich mit den drei wichtigsten Faktoren für das Wundliegen befasst: Druck, Reibung und Scherung. Ein hoch atmungsaktiver Prototyp wird ausschließlich aus Polyurethan-Materialien von ����AV hergestellt.

Die wichtigsten Merkmale dieser Prototyp-Wundversorgungskompresse aus Baymedix^® und Platilon^® Materialien sind:

• Optimiertes Reibungs-, Scher- und Druckmanagement
• Ausgezeichnetes Feuchtigkeitsmanagement zur Unterstützung eines gesunden Mikroklimas
• Anwendungs- und hautfreundlicher Polyurethan-Klebstoff
• Effiziente und nachhaltige Fertigungstechnologie

Extra matte Folien für mehr Tragekomfort

Die PP-Träger können auch mit mehrschichtigen Platilon^® TPU-Folien kombiniert werden, um zum Beispiel individuelle Eigenschaften wie eine bestimmte Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen. TPU-Blasfolien bieten eine breite Palette an Oberflächenqualitäten von seidig bis extra matt an. Insbesondere die Platilon^® XM-Folien bieten eine extra matte, hautähnliche Oberfläche und eine weiche Haptik, die den Tragekomfort für den Patienten erhöht. Medizinische Produkte, die mit den reibungsarmen Platilon^® XM-Folien hergestellt werden, haften länger auf der Haut, weil die Reibung an Textilien minimiert ist. Dadurch wird ein vorzeitiger Wechsel von Verbänden und Pflastern vermieden, Dank ihrer weichen Haptik fühlt sich die Folie wie eine zweite Haut an. Anwendung findet sie in Wundverbänden, Pflastern und anderen medizinischen Produkten, die eine hohe Atmungsaktivität erfordern.

Vorstellung bei der Messe RAPID+TCT

Die umbenannten thermoplastischen Materialien für die 3D-Drucktechnologien werden, neben den Somos®-Harzen für Stereolithographie und DLP/LCD, auf der Messe RAPID+TCT vom 17.-19. Mai 2022 in Detroit, Michigan (Stand #2301) vorgestellt. Auf dem Stand #2301 wird ����AV eine breite Palette von Prototyping- und Endanwendungen in vielen vertikalen Märkten präsentieren. Das Unternehmen wird außerdem vorstellen, wie Hersteller, die mit 3D-Druck Endverbraucherteile herstellen wollen, die relevanten Testverfahren auswählen, um sicherzustellen, dass die Anwendung in der Endanwendung ordnungsgemäß funktioniert, und das über die gesamte Produktlebensdauer.

Das Auslaufen der alten Thermoplast-Markennamen wird bis zum 30. Mai 2022 abgeschlossen sein.

Arnilene®, Arnite®, Arnitel®, EcoPaXX® and Novamid® sind registrierte Warenzeichen von DSM.

"Ich freue mich sehr, dass wir unseren Kunden nun noch mehr zertifiziert massenbilanzierte Produkte anbieten und ihnen damit noch besser helfen können, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen und den Übergang zur Kreislaufwirtschaft voranzutreiben", sagt Sucheta Govil, Chief Commercial Officer von ����AV. "Damit unterstützen wir auch den Einsatz alternativer Rohstoffe und die Senkung von CO₂-Emissionen entlang der Wertschöpfungsketten."

Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer von ����AV, fügt hinzu: "Die bei uns eingesetzten Rohstoffe für diese Produkte erfüllen über die ganze Lieferkette zurück die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen des ISCC-Plus-Standards. Deshalb wollen wir in unserer Produktion verstärkt alternative Rohstoffe wie diese erneuerbar attribuierten Vorprodukte einsetzen. Neben den drei deutschen Standorten sind bereits unsere Werke in Antwerpen und Shanghai ISCC Plus-zertifiziert, weitere Standorte sollen folgen."

Beim Massenbilanzansatz werden biobasierte oder recycelte Rohstoffe – in diesem Fall aufgearbeitete Reststoffe – in einer frühen Phase der Rohstoffgewinnung eingespeist und rechnerisch den fertigen Produkten zugeordnet. Dadurch werden fossile Rohstoffe eingespart und Treibhausgasemissionen gesenkt, während die Qualität der massenbilanzierten Produkte im Vergleich zu rein fossil-basierten gleich bleibt. Hersteller können weiterhin ihre bewährten Formulierungen, Anlagen und Prozesse nutzen.

ISCC („International Sustainability and Carbon Certification“, Internationales Nachhaltigkeits- und Kohlenstoff-Zertifikat) ist ein international anerkanntes System für die Nachhaltigkeitszertifizierung unter anderem von Biomasse und Bioenergie. Der Standard deckt alle Stufen der Wertschöpfungskette ab und ist weltweit verbreitet. ISCC Plus enthält weitere Zertifizierungs-Optionen unter anderem für technisch-chemische Anwendungen, darunter Kunststoffe aus Biomasse.

Produkte aus dem Post-Consumer-Recycling (PCR) Polycarbonat-Portfolio von ����AV werden in der hinteren Geräteabdeckung, dem mittleren Rahmen und dem drahtlosen Ladegerät des Fairphone 4 verwendet. Mit einem PCR-Anteil von 30 bis 50 Prozent weist dieses Makrolon® Portfolio vergleichbare physikalische Eigenschaften wie Neuware auf und bietet eine gute Schlagzähigkeit, ein ausgewogenes Fließverhalten sowie hohe Steifigkeit und Flammschutz, um eine lange Lebensdauer der Geräte zu gewährleisten, während die CO₂-Emissionen im Vergleich zu konventionellem Material um 30 Prozent reduziert werden.

����AV hat auch eine neue Reihe von komplett recycelten und teilweise recycelten TPUs der Marke Desmopan® entwickelt, die jetzt in der Schutzhülle des Fairphone 4 verwendet werden und nach RCS (Recycled Claim Standard) zertifiziert sind, einem internationalen Standard zur Rückverfolgbarkeit recycelter Rohstoffe innerhalb von Lieferketten.

Dazu gehört auch das Produkt Desmopan® 3095AU RC100, das nach der Identifizierung mehrerer Ströme von postindustriellen recycelten Kunststoffen entwickelt wurde. Das vollständig recycelte Material zeigt die typischen Vorteile von TPU, zum Beispiel eine hohe Chemikalien- und Abriebbeständigkeit, jedoch eine leichtere Verarbeitbarkeit, da es bei niedrigeren Temperaturen schmilzt und besser fließt als neues Material. Das Produkt hat sich bei Anwendung in der Schutzhülle des Fairphone 3 bewährt und wird nun auch in der Hülle des Fairphone 4 eingesetzt. Es ist in den drei Farbvarianten grau, grün und pink erhältlich.

Modulares Design ermöglicht bessere Reparierbarkeit

Die Fairphone-Geräte sind für ihr modulares Design bekannt, das eine bessere Reparierbarkeit begünstigt. Für ein solches Design werden Werkstoffe mit robusten mechanischen Eigenschaften benötigt, um eine wiederholte Demontage und Reparatur zu ermöglichen. Der glasfaserverstärkte Typ des Makrolon® PCR-Portfolios bietet eine gute Lösung für den stark beanspruchten mittleren Rahmen des Fairphone 4. Die erhöhte Steifigkeit und Schlagfestigkeit sind im Einklang mit dem modularen Designansatz von Fairphone. ����AV unterstützt damit auch jeweils einen Monomaterialansatz für die Verwendung von Polycarbonaten im Gehäuse und TPU-Kunststoffen in der Hülle, um das Recycling der Smartphones am Ende ihrer Nutzungsdauer zu erleichtern.

"Mithilfe unseres Post-Consumer-Recycling-Portfolios unterstützen wir Fairphone dabei, seine Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Dazu gehören auch besonders robuste Materiallösungen, die ein modulares Design der Fairphone-Produkte ermöglichen und deren Reparierbarkeit begünstigen", sagt Nan Hu, VP Head of Global Industrial Marketing Electronics & Electrical Business Entity Engineering Plastics von ����AV. "Solche Projekte und Kooperationen stehen im Einklang mit unserer Vision, vollständig zirkulär zu werden."

"Mit der gemeinsamen Mission, eine gerechtere und nachhaltigere Zukunft zu schaffen, freut sich Fairphone, mit ����AV zusammenzuarbeiten und dessen Lösungen aus recycelten und recycelbaren Materialien in unserem Fairphone 4 einzusetzen. Wir glauben, dass ����AV uns dabei helfen kann, auf eine Kreislaufwirtschaft hinzuarbeiten, die eine nachhaltigere Welt schafft. Dies ist nur ein erster Schritt, und wir werden ����AV weiterhin bei der Entwicklung nachhaltigerer Materialien unterstützen", sagt Wayne Huang, VP Product Operations bei Fairphone.

Die Umstellung der Energieversorgung auf erneuerbare Energien ist ein zentraler Pfeiler in der Strategie von ����AV. Das Unternehmen richtet sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft aus und will seine Produktion langfristig klimaneutral gestalten. „Mit dem Bezug von Solarstrom aus dem EnBW-Park unterstreichen wir unseren Anspruch, eine Vorreiterrolle auf dem Weg in eine klimaneutrale Zukunft einzunehmen und setzen erneut ein Signal für den Ausbau erneuerbarer Energien in Deutschland. Denn für die klimaneutrale Transformation der Industrie benötigen wir große Mengen erneuerbarer Energien zu international wettbewerbsfähigen Preisen“, so Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer von ����AV.

Seit März 2021 ist der Solarpark der EnBW nahe Berlin mit seinen 465.000 Solarmodulen vollständig am Netz. „Wir setzen uns schon länger dafür ein, dass erneuerbare Energien auch ohne staatliche Unterstützung marktfähig sind. PPAs sind ein wichtiges Instrument, um förderfreie Anlagen wirtschaftlich zu betreiben. Gleichzeitig helfen sie als zentrales Instrument der Energiewende der Abnehmerseite dabei, Klimaziele schnell und effizient zu erreichen. Das macht PPAs gerade für Unternehmen mit energieintensiver Produktion besonders attraktiv. Wir freuen uns, die Produktion von ����AV mit unserer Sonnenenergie unterstützen zu können“, erklärt Dr. Georg Stamatelopoulos, Chief Operating Officer Generation & Trading bei EnBW.

Nachhaltigere Kunststoffe durch grünen Strom

����AV beabsichtigt, den Solarstrom von EnBW überwiegend für die Produktion massenbilanzierter und ISCC Plus zertifizierter Hochleistungskunststoffe der Produktreihen Makrolon^® RE und Desmopan^® an den Standorten Dormagen und Krefeld-Uerdingen einzusetzen. „Auf diese Weise steigern wir die Nachhaltigkeit unserer Produktionsprozesse und helfen zugleich unseren Kunden, ihren CO₂-���ß��������ܳ��� zu senken – bei gleichbleibender Qualität“, ergänzt Dr. Klaus Schäfer.

So kann der Konzern schon heute ausgewählte Typen des Polycarbonats Makrolon^® RE herstellen, die von der Wiege bis zum Werkstor klimaneutral* sind. Auch das thermoplastische Polyurethan Desmopan^® produziert ����AV bereits mit verbesserter CO₂-Bilanz. Polycarbonate werden unter anderem in Elektronikprodukten und Autoscheinwerfern eingesetzt. Thermoplastische Polyurethane kommen beispielsweise in Haushaltsprodukten, Skischuhen sowie Industrieapplikationen zur Anwendung.

Eine entscheidende Voraussetzung für die Produktion der nachhaltigeren Kunststoffe ist die Nutzung erneuerbarer Energien. ����AV hat bereits frühzeitig mit der Umstellung der Energieversorgung auf erneuerbare Energien begonnen und seit 2019 ein Portfolio verschiedener PPAs in Deutschland, Belgien und China aufgebaut. Die Vereinbarung mit EnBW ist der erste PPA für den Bezug von Solarstrom in Europa.

Vorreiter bei Stromabnahmeverträgen

EnBW gilt als einer der Vorreiter langfristiger Stromabnahmeverträge in Deutschland und hatte jüngst einen 85 MW starken Corporate PPA mit der Frankfurter Flughafengesellschaft Fraport abgeschlossen. 2022 will sie Aktivitäten zur Vermarktung erneuerbarer Energien weiter ausweiten – sowohl für den Solarpark „W�����Ƿ�-�¾��������������ǰ���“ als auch für die beiden weiteren förderfreien Großprojekte „Gottesgabe“ und „Alttrebbin“. Die jeweils 150 MW großen Photovoltaik-Anlagen befinden sich derzeit noch im Bau und sollen im Frühjahr 2022 in Betrieb gehen.

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_{* Die Bewertung „klimaneutral“ ist das Ergebnis einer Bewertung eines Teilabschnittes aus dem gesamten Produktlebenszyklus. Betrachtet wurde der Abschnitt von der Ressourcengewinnung (Cradle) bis zum Werkstor. Die Bewertung basiert auf der ISO-Norm 14040 und wurde vom TÜV Rheinland auf Plausibilität kritisch geprüft. Die Bewertung berücksichtigt die biogene Kohlenstoffbindung auf der Grundlage vorläufiger Daten aus der Lieferkette und dem Einsatz erneuerbarer Elektrizität im Rahmen des Produktionsprozesses. Die Zuordnung der Elektrizität erfolgte aufgrund sogenannter „Guarantee of Origin“ Zertifikate. Nicht angewendet wurden sogenannte Ausgleichszertifikate. Zukünftig sollen die massenbilanzierten Produkte unter Einsatz der erneuerbaren Energien aus dem PPA mit EnBW hergestellt werden.}

Addigy^® FPC SOL1 HT ist ein lösliches Trägermaterial für den FDM-Druck von Überhängen und Hohlräumen in Hochtemperaturmaterialien wie Polyetheretherketon (PEEK) mit einer bis zu 100-prozentigen Füllung der Stützstrukturen. Das Filament ist ohne Vortrocknung leicht zu drucken. Nach dem Druck lässt sich das durchscheinende Material einfach und schnell durch Auflösen in einem chemischen Standardlösungsmittel entfernen, was zu glatten Oberflächen führt. Sowohl das Lösungsmittel als auch das Trägermaterial können nach einem einfachen Destillationsprozess wiederverwendet werden, so dass es sich um eine nachhaltigere Lösung handelt.

Weiche, elastomere Materialien lassen sich in der Regel nicht leicht 3D-drucken. Mit Arnitel^®1 AM3001 (P) für SLS haben die Materialwissenschaftler von ����AV beides erfolgreich kombiniert. Der thermoplastische Copolyester mit einer Shore-Härte von A88 und D35 und einer hervorragenden Bruchdehnung weist eine sehr hohe Energierückgabe auf. Er lässt sich leicht und ohne die üblichen Nebenwirkungen wie etwa Geruch verarbeiten. Das Material entspricht der Richtlinie 2009/48/EG über die Sicherheit von Spielzeug und hat die Zulassung für Biokompatibilität erhalten. Das Material soll Anfang 2022 für Kundenevaluierungen und -entwicklungen zur Verfügung stehen.

����AV kündigt sowohl eine SLS- als auch eine HSS-Version seines thermoplastischen Polyurethan (TPU)-Pulvers Addigy^® PPU 86AW6 an. Diese Materialien zeichnen sich durch einen hervorragenden Rückprall, eine einfache Nachbearbeitung und eine hohe Wiederverwendungsrate des ungesinterten Pulvers aus. Aufgrund ihrer einfachen Handhabung während des Druckprozesses und ihrer Eigenschaften eignen sie sich für eine breite Palette von Anwendungen.

Die vier neuen Materialien ergänzen die kürzlich von ����AV eingeführten Somos^® Harze für SLA und DLP sowie die Wiedereinführung des glasgefüllten, flammhemmenden Filaments Low Smoke PA6-66, .

Seit der Übernahme des Geschäftsbereichs Additive Manufacturing von DSM Anfang des Jahres bietet ����AV nun eine der größten Auswahlmöglichkeiten an Polymeren für den 3D-Druck.

"Wenn wir wollen, dass die Hersteller die additive Fertigung zunehmend in der industriellen Produktion einsetzen, brauchen sie Zugang zu viel mehr funktionalen Materialien mit Eigenschaften, die ihren Anwendungen in Bezug auf Leistung, Vorschriften, Sicherheit und Qualität entsprechen", sagt Hugo da Silva, Leiter der Additiven Fertigung bei ����AV. "Es bedarf einer soliden Materialexpertise, um Materialien zu entwickeln, die die erforderlichen Eigenschaften aufweisen, und zwar nicht nur, wenn sie aus dem Drucker kommen, sondern auch während ihrer Nutzungsdauer und unter verschiedenen Funktions- und Umweltbedingungen."

Materialwissenschaftler und Anwendungsexperten von ����AV werden am Stand von ����AV über ihre Innovationen sprechen, über den aktuellen Stand der technischen Werkstoffe für 3D-Druck, verschiedene Testmethoden, die von Industriegruppen entwickelt wurden, um die Anwendungsbedingungen in vertikalen Märkten zu replizieren, und darüber, was bei der Auswahl von Materialien für funktionale Anwendungen zu beachten ist.

Besuchen Sie ����AV auf der Formnext 2021, Stand C11 in Halle 12.1.

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¹ Arnitel^® ist eine lizenzierte Marke von DSM.

Nach der gemeinsamen Entwicklung und Qualifizierung eines thermoplastischen Polyurethanpulvers (TPU) für das HSS-Verfahren führen die beiden Unternehmen ihre Zusammenarbeit fort, um Kunden eine nahtlose Material- und Prozesslösung für die Serienfertigung ihrer spezifischen Anwendungen und Produkte anzubieten.

"Normalerweise werden das Material und die Verarbeitungstechnologie innerhalb der Wertschöpfungskette getrennt voneinander eingesetzt. So müssen die Kunden selbst herausfinden, wie sie beides miteinander in Einklang bringen können", erklärt Geoff Gardner, Innovation Director Additive Manufacturing bei ����AV. "Zusammen mit voxeljet wollen wir diese Hürde überwinden, da sie unserer Meinung nach die großflächige Integration der additiven Fertigung in Produktionsumgebungen einschränkt. Hier bietet das HSS-Verfahren Herstellern dank der Größe und Geschwindigkeit in Verbindung mit der konstanten Schichtzeit eine wirtschaftliche Lösung für die Serienproduktion."

Integrierte Material- und Prozesslösung

Mit dem großformatigen VX1000 HSS 3D-Druckersystem von voxeljet und dem Know-how von ����AV bei der Entwicklung von Funktionswerkstoffen soll eine integrierte Material- und Prozesslösung entwickelt werden, die in der Großserienfertigung eingesetzt werden kann.

James Reeves, Global Director of Polymer Sintering (HSS) bei voxeljet, kommentiert: "Hier kooperieren zwei Unternehmen, die fest an die interdisziplinäre Zusammenarbeit innerhalb des additiven Ökosystems glauben. Das Potenzial von HSS für die Verarbeitung spezieller Pulvermaterialien ist enorm. Indem wir unseren Kunden eine große Auswahl an Materialien anbieten, beschleunigen wir ihren Weg zu zukunftsweisenden Produkten."

Zu den von den Unternehmen in Betracht gezogenen Materialien gehören TPU, das sich gut für Schuh- und Polsterungsanwendungen eignet, sowie thermoplastische Elastomere (TPE), Polybutylen-Terephthalat (PBT) und Polypropylen (PP). Die Zusammenarbeit mit voxeljet umfasst die Skalierung neuer Materialien auf das großformatige, industrielle 3D-Drucksystem VX1000 HSS, das derzeit über das Early Access Beta-Programm von voxeljet zugänglich ist.

Wenn Sie an einer Partnerschaft mit diesem Programm interessiert sind, bitten wir Sie um Kontaktaufnahme. Beide Unternehmen stellen ihre Polymerpulver-Materialien und -Drucker auf der Formnext 2021 vom 16. bis 19. November in Frankfurt am Main in Halle 12.1 aus: ����AV am Stand C11 und voxeljet am Stand C129.

Sowohl Farsoon als auch ����AV sind einer offenen Systemphilosophie verpflichtet, so dass die Kunden die Materialien für ihre 3D-Drucksysteme frei wählen können, die für ihre Endanwendungen geeignet sind. Im Rahmen dieser Zusammenarbeit bringt ����AV sein Know-how im Bereich polymerbasierter 3D-Druckmaterialien und Farsoon sein Fachwissen aus pulverbasierten Lasersinteranlagen ein. ����AV hat bereits erfolgreich TPU- und PBT-Polymerpulver auf den Markt gebracht, die auf Maschinen der Serie 252P von Farsoon entwickelt wurden. Die Entwicklung weiterer Pulver und das Upscaling auf größere Serienanwendungen ist Teil der verstärkten Zusammenarbeit.

Erweiterte Möglichkeiten im 3D-Druck-Markt

����AV, Farsoon und die (SLG) haben gemeinsam Teile aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) für Schuhe entwickelt. Das in Ulm ansässige Unternehmen Seifert Logistics stellt TPU-Teile auf einer Farsoon SS403P Maschine mit hoher Produktivität her.

����AV, Farsoon und ein Partner aus der Automobilindustrie arbeiteten gemeinsam an der Entwicklung von Endverbrauchsteilen für die Innenausstattung von Autos unter Verwendung des Polybutylen-Terephthalat (PBT)-Pulvers Arnite® T AM1210 (P) von DSM.

"Wir freuen uns sehr, die Möglichkeiten des additiven Fertigungsmarktes zu erweitern, indem wir aktiv neue Anwendungen mit neuen Polymerpulvern unterstützen", sagt Dr. Dirk Simon, Geschäftsführer der Farsoon Europe GmbH und Mitglied des Global Management Teams von Farsoon. "Die SLS-Maschinen von Farsoon sind sehr gut mit den Polymerpulvern von ����AV kompatibel, die ein sehr interessantes Eigenschaftsprofil aufweisen und eine wichtige Grundlage für den Markterfolg unserer Kunden bilden."

Hohe Produktivität

Farsoon-Maschinen sind allesamt offene Systeme, was bedeutet, dass die Bediener die Prozessparameter optimieren können, um höchste Produktivität bei den erforderlichen Teilequalitäten für das Material ihrer Wahl zu erzielen. Die Hochtemperatur- und Super-Temperatur-Konfiguration der Farsoon-Maschinen ermöglichen Prozesskammertemperaturen von bis zu 220 °C beziehungsweise 280 °C. Die Maschinen sind mit Hochgeschwindigkeitsscannern und leistungsstarken Lasern ausgestattet. Farsoon setzt sich dafür ein, die Herstellung von 3D-Teilen kostengünstiger zu machen, zum Beispiel mit seiner Fiber-laser Flight™ Technologie. Die hohe Produktivität der Teileproduktion macht Serienanwendungen zunehmend zugänglich.

"Durch die enge Zusammenarbeit mit Druckerherstellern können wir Materialien im Entwicklungsprozess testen und den Kunden verifizierte Material- und Druckerlösungen anbieten", sagt Geoff Gardner, Innovation Director Additive Manufacturing bei ����AV. "Die Farsoon SL-Drucker und insbesondere ihre Flight™ Technologie können sowohl bei Standard- als auch bei hohen Temperaturen betrieben werden, so dass wir PBT, PP und TPU mit demselben Drucker drucken können. Mit ihrer höheren Genauigkeit und Produktivität sowie den niedrigeren Kosten pro Teil sind sie für die industrielle Produktion bestens geeignet."

Beide Unternehmen werden auf der Formnext 2021, die vom 16. bis 19. November in Frankfurt stattfindet, ihre Polymerpulver-Materialien und Drucker vorstellen, ����AV am Stand C11 und Farsoon am Stand G 19, beide in Halle 12.1.

Die neuen Produkte werden unter Einsatz bioattribuierter Rohstoffe produziert und weisen im Vergleich zu ihren Pendants auf fossiler Basis einen reduzierten Kohlenstoff-���ß��������ܳ��� auf. Zugleich überzeugen die massenbilanzierten Produkte mit der gleichen Qualität und Eigenschaften und können ohne technische Änderungen direkt in Herstellprozesse in nachgelagerten Industrien integriert werden. Die Produkte sollen dabei nach dem ISCC Plus-Standard-zertifiziert werden.

"Ich freue mich sehr, dass wir schon bald unsere Kunden in der Elektronik-, Schuh- und Automobilindustrie sowie anderen Branchen dabei unterstützen können, ihren Kohlenstoff-���ß��������ܳ��� mit dieser Drop-in-Lösung zu reduzieren", sagt Dr. Andrea Maier-Richter, globale Leiterin des TPU-Geschäfts bei ����AV. "Mit der ISCC Plus-Zertifizierung wollen wir mehr Transparenz vom Rohstoffeinkauf über unsere Produktion und den Vertrieb bis zum Einsatz bei Kunden erreichen. Dies ist ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu unserer Vision, vollständig zirkulär zu werden."

Großes Sortiment an nachhaltigeren TPU-Kunststoffen

In den vergangenen Jahren hat ����AV bereits verschiedene TPU-Produkte auf Basis alternativer Rohstoffe auf den Markt gebracht, da immer mehr Verbraucherinnen und Verbraucher nachhaltigere Produkte bevorzugen. Dazu bietet ����AV am 28. Oktober ein  im Rahmen seiner Veranstaltungsreihe CE Days an. So will der Outdoor-Ausrüster VAUDE in seinem neuen Wanderschuh Lavik Eco eine Schaumstoff-Zwischensohle aus teilweise biobasiertem TPU nutzen. Andere Produkttypen enthalten eine Komponente, die anteilig unter Einsatz von CO₂ anstelle fossiler Rohstoffe hergestellt wurde. Zum ����AV-Sortiment von TPU-Kunststoffen der Marke Desmopan® gehört außerdem ein Angebot an komplett recycelten Produkten. Sie werden zum Beispiel in Smartphone-Hüllen des niederländischen Herstellers Fairphone eingesetzt.

Thermoplastische Polyurethane sind sehr vielseitige Kunststoffe. Sie werden in unterschiedlichen Härten angeboten, sind flexibel und trotzdem schlagzäh und eignen sich deshalb für viele verschiedene Anwendungen vom Autoinnenraum über Bekleidung und Sportschuhen bis zu IT-Komponenten.

Massenbilanzierung schafft Transparenz

Die Bereitstellung massenbilanzierter Produkte ist Teil eines umfassenden globalen Programms, mit dem sich ����AV vollumfänglich auf die Kreislaufwirtschaft ausrichtet. Dabei setzt das Unternehmen auf eine verstärkte Nutzung von alternativen Rohstoffen wie biobasierten Materialien, Kunststoffabfällen und CO₂ sowie von erneuerbaren Energien. Außerdem entwickelt das Unternehmen gemeinsam mit Partnern innovative Recyclingtechnologien.

Bei der Massenbilanzierung werden fossile und alternative Rohstoffe in der Produktion gemischt, in der Buchführung jedoch getrennt behandelt. Die Chain-of-Custody-Methode ermöglicht die Verfolgung von Materialien über die gesamte Wertschöpfungskette und erlaubt die Zuordnung von alternativen Rohstoffen, zum Beispiel bioattribuierten Komponenten, zu ausgewählten Endprodukten. Bislang wurden insgesamt drei Produktionsstandorte von ����AV in Europa und Asien-Pazifik nach dem ISCC Plus-Standard-zertifiziert, weitere Standorte sollen folgen.

ISCC ("International Sustainability and Carbon Certification") ist ein international anerkanntes System für die Nachhaltigkeitszertifizierung von Biomasse und Bioenergie. Der Standard gilt für alle Stufen der Wertschöpfungskette und ist weltweit anerkannt.

"Mit dem neuen Lavik Eco wollen wir in der Sommer-Kollektion 2022 unseren ersten biobasierten Outdoor-Schuh und überhaupt den ersten Outdoor-Sportschuh vorstellen, bei dem alle Komponenten zu mehr als 50 Prozent aus biobasierten und recycelten Materialien bestehen", erläutert Clément Affholder, Innovation Manager bei VAUDE. "Bei der Materialauswahl haben wir besonders auf die Umweltverträglichkeit und eine optimale Leistung unter Outdoor-Bedingungen geachtet." Der Lavik Eco Schuh soll ab Frühjahr 2022 als Damen- und Herrenmodell im Handel erhältlich sein.

Hart und weich – beides ist wichtig

Die Zwischensohle ist ein entscheidendes Element in einem Wanderschuh: Sie muss angenehm weich und komfortabel sein, aber auch einen festen Halt bieten und hervorragende Dämpfungseigenschaften aufweisen. "TPU hat sich bereits als langlebiger und stützender Werkstoff in Zwischensohlen für Aktivschuhe wie Bergstiefel bewährt. In dieser weichen und harten Materialkombination wurde er bisher jedoch nicht mit gentechnikfreien Rohstoffen hergestellt", sagt Sayma Hou, Key Account Manager Footwear bei ����AV.

Gemeinsam mit VAUDE hat ����AV den Start-up-Rohstofflieferanten Metabolic Explorer identifiziert und getestet, der biobasiertes 1,3-Propandiol liefern kann, einen Baustein bei der Herstellung von Polymeren. Bei der Bewertung spielte auch eine Rolle, dass der chemische Rohstoff nicht gentechnisch verändert ist.

Um mehr als 20 Prozent reduzierter CO₂-���ß��������ܳ���

Die Desmopan^® EC-Reihe für die Zwischensohle und darüber hinaus zeichnet sich durch hohe Abriebfestigkeit und Flexibilität über einen weiten Temperaturbereich sowie durch hohe Elastizität in verschiedenen Härtegraden aus. Die Serie bietet wasserdichte Qualitäten sowie ausgezeichnete Öl-, Fett- und Lösungsmittelbeständigkeit und hält Witterungseinflüssen und energiereicher Strahlung gut stand. Im Vergleich zu TPUs auf fossiler Basis kann die EC-Serie den CO₂-���ß��������ܳ��� um mehr als 20 Prozent reduzieren, ohne Kompromisse bei Qualität oder Leistung einzugehen.

Bereits seit 2018 verwendet der Outdoorhersteller teilweise biobasierte TPUs der Desmopan^® EC Reihe für seine TRK Skarvan-Wanderschuhe. In diesen nachhaltigeren Schuhen bietet der Biokunststoff einen Schutz gegen Verletzungen durch Steine in der Zehenkappe im Vorfußbereich und zusätzliche Stabilität durch die Fersenkappe im hinteren Bereich.

Green Shape ist das VAUDE-Label für funktionelle und umweltverträgliche Produkte aus nachhaltigeren Materialien. Damit setzt der Hersteller auf umweltverträglichere Alternativen zu erdölbasierten Rohstoffen, den verstärkten Einsatz von recycelten und aus Naturfasern wie Hanf und Bio-Baumwolle gewonnen Materialien sowie den Einsatz von biobasierten Kunststoffen aus gentechnikfreien Quellen.

„Diese Nominierung ist eine wichtige Bestätigung unserer Bemühungen um eine nachhaltigere Chemie. Sie zeigt, wie entscheidend Patente für den Entwicklungsprozess einer Technologie sind“, sagt Christoph Gürtler, der bei ����AV für die Entwicklung neuer Verfahren und Produkte verantwortlich ist. „Es ist eine große Ehre, stellvertretend für das interdisziplinäre Team aus Produktforschung, Prozessentwicklung, Marketing und den vielen anderen Köpfen hinter der Erfindung bei der Preisverleihung dabei zu sein.“

Erfolgreiche Zusammenarbeit von Industrie und Wissenschaft

„Die Kunststoffindustrie kann mit der Umstellung auf eine treibhausgasneutrale Produktion zur Bekämpfung des Klimawandels beitragen. Dafür müssen wir vom Erdöl wegkommen und alternative Rohstoffe wie CO₂ nutzen“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ����AV. „Durch die Nominierung für den European Inventor Award sieht sich unser Unternehmen als Vorreiter auf diesem Gebiet bestärkt. Mein herzlicher Glückwunsch gilt den vielen Kolleginnen und Kollegen, auch bei unseren Partnern, die zur Entwicklung der innovativen CO₂-Technologie beigetragen haben – ein echtes Nachhaltigkeits-Highlight.“

Die beiden Nominierten Gürtler und Leitner haben einen maßgeblichen Anteil an der Entwicklung und Markteinführung der Plattformtechnologie, die ihren Ursprung in der Zusammenarbeit zwischen anwendungsorientierter Wissenschaft und forschungsorientierter Industrie hat. Ihre Beteiligungen an zahlreichen Patenten rund um die CO₂-Nutzung sind Beleg dafür: Zusammen halten die beiden über 100 Patente zur CO₂-Technologie.

Durchbruch in der Katalyseforschung bringt Erfolg

2007 gründeten ����AV und die RWTH Aachen das CAT Catalytic Center. „Es war ein lang gehegter Wunsch der Wissenschaft, Kohlenstoffdioxid als Lieferant für Kohlenstoff für Kunststoffe nutzen zu können. An dieser Frage wird in der Fachwelt seit fast einem halben Jahrhundert gearbeitet“, erklärt Walter Leitner.

CO₂ geht nur sehr mühsam chemische Verbindungen ein. Dieses Problem musste das Team um Christoph Gürtler und Walter Leitner lösen. Sie kombinierten industrielle und akademische Kompetenz. Kreativität, Ausdauer und viele Versuche mit Katalysatoren führten schließlich zum Erfolg. Der Durchbruch gelang durch die exakte Kontrolle der Reaktion zwischen CO₂ und dem Erdöl-basierten Propylenoxid in Gegenwart eines maßgeschneiderten Katalysatorsystems. „Wir haben in enger Zusammenarbeit den richtigen Katalysator entwickelt, der uns zum Erfolg gebracht hat“, sagt Gürtler.

Das dabei entstehende so genannte Polyol wurde von ����AV unter dem Produktnamen cardyon® zur Marktreife gebracht. Es wird bereits zur Herstellung von weichem Schaumstoff für Matratzen, für Kleber in Sportböden, Polsterungen in Schuhen und in Autoinnenräumen eingesetzt. An der Schwelle zur Marktreife stehen elastische Textilfasern. Forschungsprojekte haben erfolgreich gezeigt, dass sich CO₂ auch für Dämmstoffe aus Hartschaum und für Tenside, zum Beispiel in Waschmitteln, nutzen lässt.

Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft

Die Nutzung von CO₂ leistet einen wichtigen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft. Indem konventionelles Erdöl als Kohlenstoffquelle teilweise durch das Klimagas CO₂ ersetzt wird, werden Ressourcen geschont. Der Kohlenstoff wiederum bleibt im Kreislauf erhalten, ohne in die Atmosphäre zu gelangen. Zugleich lassen sich mit dieser Technologie, das legen erste Untersuchungen nahe, auch besser wiederverwertbare Kunststoffe erzeugen, deren Bestandteile leichter recycelt werden könnten. Eine rundum nachhaltige Innovation.

Der 2006 ins Leben gerufene Erfinderpreis des Europäischen Patentamtes zeichnet herausragende europäische Erfinder und Teams aus und gehört zu den renommiertesten Auszeichnungen seiner Art. Die Preisverleihung wird am 17. Juni erstmals digital stattfinden und live im Internet übertragen. In der Kategorie Industrie sind drei Teams nominiert.

"Unser neuer TPU-Kunststoff und ein eigens für diese Anwendung entwickelter Drucker ermöglichen es, sehr weiche Strukturen zu drucken. Material und Drucker wurden im Zuge der Entwicklung aufeinander abgestimmt, um ein perfektes Ergebnis zu erzielen", erläutert Lukas Breuers, 3D-Druck-Experte bei ����AV. "Mithilfe der automatisierten Softwarelösung können weiche und harte Strukturen in einer Schuheinlage kombiniert werden, wodurch ein bisher kaum mögliches Individualisierungsniveau erreicht wird." Das TPU erfüllt auch die Anforderungen an Medizinprodukte hinsichtlich Zytotoxizität und Hautsensibilisierung gemäß den Normen DIN EN ISO 10993-5 und 10993-10.

Neben der Funktionalität stand bei der Entwicklung des Materials auch der ökologische Fußabdruck im Vordergrund, wie Marcel Domenghino, Geschäftsführer von GeBioM, hervorhebt: "Uns war es wichtig, dass die neue Lösung auch eine verbesserte Nachhaltigkeit ermöglicht. Aktuell fallen bei der Produktion von Einlagen auch große Mengen an Müll an. Die Einlagen selbst sind zudem nach Gebrauch Sondermüll. Mit 3D-Druck ermöglichen wir es nun unseren Kunden, abfallfrei zu produzieren, indem nur das Material verbraucht wird, was für die Einlage benötigt wird."

Recycelbarer Werkstoff angestrebt

����AV arbeitet zurzeit an einem recycelbaren TPU für diese Anwendung und entwickelt gemeinsam mit GeBioM und Partnern der Wertschöpfungskette Möglichkeiten, gebrauchte Einlegesohlen wieder zurückzunehmen, um sie zu recyceln. Bereits jetzt werden die Spulen wiederverwendet, auf denen das Filament aufgewickelt ist. Die Entwicklung ist Teil eines globalen strategischen Programms, mit dem sich das Unternehmen voll auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten will. Bausteine des Programms sind innovative Recyclingtechnologien und die verstärkte Nutzung alternativer Rohstoffe wie Biomasse, CO₂ und Kunstoffabfälle sowie von erneuerbarer Energie.

����AV engagiert sich seit Jahren in der Entwicklung innovativer Materiallösungen für die additive Fertigung von Produkten und bietet unter der Marke Addigy^® ein vielseitiges Programm an, unter anderem für orthopädische Schuheinlagen. Erst kürzlich hat das Unternehmen mit der Übernahme des Geschäftsbereichs Resins & Functional Materials des niederländischen DSM-Konzerns auch sein Portfolio für den 3D-Druck deutlich gestärkt.

„����AV will seine gesamte Produktion und Produktpalette langfristig komplett auf den Kreislaufgedanken ausrichten“, sagt Dr. Thorsten Dreier, globaler Leiter des ����AV-TPU- und Foliengeschäfts. „Ein wichtiger Aspekt dieses Programms ist die verstärkte Nutzung alternativer Rohstoffe, zum Beispiel aus Biomasse – im Einklang mit Wünschen unserer Kunden.“

Die teilweise biobasierten Typen zeichnen sich durch eine gleiche gute Qualität und Leistungsfähigkeit aus, wie bisherige Produkte der Desmopan® Reihe und verfügen über eine ebenso ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Ölen, Fetten, Lösemitteln, Witterung sowie energiereicher Strahlung. Zusätzlich ist eine mit dem BLUESIGN Siegel zertifizierte Variante für eine besonders verantwortungsvolle und nachhaltige Textilherstellung verfügbar.

Thermoplastische Polyurethane bieten eine hohe Verschleißfestigkeit und Flexibilität über einen weiten Temperaturbereich. Zudem ist der Werkstoff weich und elastisch, sodass auf Weichmacher verzichtet werden kann. TPUs der Marke Desmopan® bestehen aus linearen Polymerketten mit abwechselnd flexiblen und starren Segmenten. Durch Modifikation dieser Phasen können Eigenschaften wie Härte, Festigkeit, Steifigkeit, Elastizität und Kälteflexibilität in einem weiten Bereich variiert werden.

¹ Biobasierter Kohlenstoffanteil bestimmt gemäß der Norm ASTM-D6866

Vollgummireifen sind schon lange auf dem Markt, haben aber, ebenso wie jüngere unplattbare Produkte, ihre Nachteile: Sie erzeugen nicht das typisch leichte Fahrgefühl ihrer luftgefüllten Pendants, sind oft wahre Schwergewichte und überdies teuer. Auf heutigen Fahrrädern mit zum Teil komplizierten Aufbauten, zum Beispiel Sporträdern mit Mehrganggetriebe oder e-Bikes, erfordert ihre Montage Zeit und einiges Geschick – ein Horror für Fahrradverleiher. Bisher eingesetzte Kunststoffe sind überdies oft nicht recyclingfähig und stellen deshalb keine Dauerlösung dar.

Leicht, elastisch, wartungsfrei, recyclingfähig

Air Fom setzt nun auf eine spezielle Technologie in Verbindung mit einem innovativen Werkstoff: Mithilfe des Partikelschaumgusses wird expandiertes TPU in die vorgegebene Form gebracht und zeigt auf der Felge genau die gewünschten Eigenschaften: Der Reifeneinsatz ist leichtgewichtig und elastisch wie ein luftgefüllter Reifen, lässt sich schnell und fest auf handelsüblichen Felgen montieren, ist wartungsfrei und recyclingfähig – anders als die Butylkautschuk-Schläuche herkömmlicher Reifen. Von der Materiallösung können auch Fahrradverleiher profitieren, denen eine stetige Einsatzbereitschaft ihrer Fahrzeuge wichtig ist. Das unabhängige ACT Lab LLC bestätigte die Erfüllung der aktuellen Sicherheitsanforderungen für den Einsatz in Fahrrädern. Für die Entwicklung wurde Air Fom kürzlich mit der Goldmedaille des renommierten Edison Award in der Kategorie Transport/Personenmobilität ausgezeichnet.

„Wir freuen uns, bei der Verarbeitung von TPU auf globaler Ebene mit einem so kompetenten und komplementären Partner zu kooperieren“, sagt Dr. Thorsten Dreier, neuer globaler Leiter des TPU-Geschäfts bei ����AV. „Gemeinsam mit Teknor Apex wollen wir maßgeschneiderte Produkte entwickeln, um zusammen mit unseren bestehenden und neuen Kunden zu wachsen.“ ����AV unterstützt die Vermarktung der gemeinsam entwickelten Produkte durch Teknor Apex mit seiner Marke Desmoflex®.

Einzigartiger Service

„Wir freuen uns, der bevorzugte globale Compounding-Partner von ����AV zu werden. Die Kombination von ����AVs Fachwissen im Bereich von TPU-Kunststoffen mit der kundenspezifischen Formulierungs- und Compoundierungskompetenz von Teknor Apex bietet einen überzeugenden Mehrwert für unsere gemeinsamen Kunden weltweit“, sagt Sachin Sakhalkar, Vice President der TPE Division bei Teknor Apex. "Diese neue Zusammenarbeit unterstreicht unser Versprechen an Kunden und Partner, die sich darauf verlassen, dass wir ihnen maßgeschneiderte Lösungen für ihre Anwendungsanforderungen bieten.“

Thermoplastisches Polyurethan (TPU) kommt in der Automobilindustrie, in Sport- und Freizeitartikeln, der IT- und Elektronikindustrie, der Medizintechnik und anderen Branchen zum Einsatz und kann je nach Kundenwunsch mit verschiedenen Eigenschaften ausgestattet werden, die von weich bis hart und von elastisch bis steif reichen. Allen Produkten gemeinsam ist eine große Abrieb- und Verschleißfestigkeit sowie Chemikalien- und Wetterbeständigkeit. Das Kunststoffgranulat kann zu Profilen, Bändern, Schläuchen, Fasern, Folien oder Schäumen verarbeitet werden.

Mit Formulierungs- und Compoundierungsschritten kann ein zusätzlicher Wertbeitrag im Vergleich zum reinen Kunststoff generiert werden. So können zum Beispiel spezifische Gebrauchseigenschaften wie Flammschutz, Haftung, Aussehen und Haptik durch gezielte Formulierung und Compoundierung verbessert werden.

Mithilfe des 3D-Drucks könnten Schuhe aus nur zwei Teilen – Obermaterial und Sohle – gefertigt werden. Dafür hat ����AV ein Material entwickelt, das eine automatisierte Produktion zu geringeren Kosten und eine komplette Recyclingfähigkeit des fertigen Schuhs ermöglicht.

Ein Pulver und ein Filament, beides auf Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU), erwies sich als Material der Wahl für die Erfüllung aller genannten Anforderungen. Der Kunststoff bietet eine hohe Rückprall- und Abriebfestigkeit und ist dadurch für die Herstellung beider Schuhteile hervorragend geeignet. Darüber hinaus kann der Schuh später in einem Schritt recycelt werden, einschließlich des für die Produktion verwendeten Polyurethan-Klebstoffs – ein wichtiger Meilenstein in Richtung Kreislaufwirtschaft. Aus alten Schuhen entstehen so Filamente für neue Schuhe. ����AV stellt TPU unter anderem am Standort Dormagen her.

Der 3D-Druck ist eine bahnbrechende Technologie mit enormem Potenzial. Dank ihm können dreidimensionale, oft komplex geformte Teile in einem Schritt hergestellt werden. ����AV betreibt in Leverkusen ein eigenes Labor für 3D-Druck. Das dort ansässige Kompetenz-Team für additive Fertigung verfügt über ein breites Know-how. Gemeinsam mit Partnern werden regelmäßig neue Materiallösungen entwickelt und unter realen Bedingungen getestet. Ziel ist es, eine noch größere Bandbreite industrieller Anwendungen auf den Markt zu bringen. Zudem hat ����AV kürzlich auch eine eigene neue Marke für kundenspezifischen 3D-Druck mit dem Namen Addigy^® auf den Markt gebracht. Addigy^® wurde auf der Formnext 2019-Messe offiziell vorgestellt und konzentriert sich auf die Bereitstellung von Materiallösungen für die industrielle 3D-Druckproduktion. Dazu gehören Polycarbonate, thermoplastische Polyurethane sowie Harze auf Polyurethanbasis.

Weiterführende Links

3D-Druck bei ����AV

Mithilfe des 3D-Drucks könnten Schuhe aus nur zwei Teilen – Obermaterial und Sohle – gefertigt werden. Dafür hat ����AV ein Material entwickelt, das eine automatisierte Produktion zu geringeren Kosten und eine komplette Recyclingfähigkeit des fertigen Schuhs ermöglicht. Auf der Fachmesse vom 19. bis 22. November 2019 in Frankfurt am Main stellt das Unternehmen diese und weitere Entwicklungen seines Programms für additive Fertigung am Stand E11 in Halle 12.1 vor.

Ein Pulver und ein Filament, beides auf Basis von thermoplastischem Polyurethan (TPU), erwies sich als Material der Wahl für die Erfüllung aller genannten Anforderungen. Der Kunststoff bietet eine hohe Rückprall- und Abriebfestigkeit und ist dadurch für die Herstellung beider Schuhteile hervorragend geeignet. Darüber hinaus kann der Schuh später in einem Schritt recycelt werden, einschließlich des für die Produktion verwendeten Polyurethan-Klebstoffs – ein wichtiger Meilenstein in Richtung Kreislaufwirtschaft. Aus alten Schuhen entstehen so Filamente für neue Schuhe.

Das Invisalign System von Align Technology behandelt Zahlfehlstellungen mit nahezu unsichtbaren Zahnschienen und ist das derzeit am weitesten entwickelte System im Bereich der transparenten Aligner. Es ist über Invisalign geschulte Zahnärzte und Kieferorthopäden erhältlich.

Align Technology war vor 22 Jahren mit der Markteinführung des Systems der Vorreiter im Bereich der Kieferorthopädie. Durch kontinuierliche Innovation ist das Invisalign System in der Kieferorthopädie eine führende Lösung auf dem Gebiet der transparenten Aligner.

Auf dem ����AV-Stand (Stand A 75 in Halle 6) haben die Besucher die Möglichkeit, mehr über die fortschrittlichen Innovationen von Align Technology zu erfahren, interaktive Videos anzusehen, Muster zu begutachten und in die Hand zu nehmen.

Am 18. Oktober 2019 von 12:00-12:30 Uhr wird Markus Sebastian, Senior Vice President & Managing Director bei Align Technology EMEA, am ����AV-Stand einen Keynote-Vortrag halten, gefolgt von einer Diskussion über das Invisalign System.

Invisalign System mit SmartTrack Material

Das patentierte SmartTrack Material, das zur Herstellung von transparenten Invisalign Alignern verwendet wird, ist ein mehrschichtiges, hochelastisches, transparentes Material, das gemeinsam mit ����AV speziell für das Invisalign System entwickelt wurde, um planbare kieferorthopädische Behandlungen* zu erzielen.

Das mehrschichtige, transparente Material, das in einem Zeitraum von acht Jahren aus mehr als 260 entwickelten und ausgewerteten Materialvariationen konzipiert wurde, übt eine sanfte, konstante Kraft aus, die es dem Zahnarzt ermöglicht, die Zahnbewegungen besser zu kontrollieren.

Der kieferorthopädischen Behandlung mit transparenten Alignern geht eine Patientenbeurteilung durch den behandelnden Zahnarzt voraus, der einen digitalen Scan oder manuellen Abdruck der Zähne eines Patienten macht. Anschließend wird ein digitaler Behandlungsplan erstellt, und die individuell angefertigten Zahnschienen werden nach ärztlicher Genehmigung produziert und versandt. Der Behandlungsplan und die maßgeschneiderten Aligner werden digital erstellt, so dass die falsch positionierten Zähne des Patienten in kleinen Schritten zu einem schöneren Lächeln korrigiert werden. Der Patient wird angehalten, die Aligner in regelmäßigen Abständen nach Anweisung des Arztes zu wechseln und sie zum Essen und Trinken herauszunehmen.

Aligner-Trage-Komfort und Funktionalität

„Das Invisalign System mit SmartTrack Material, SmartForce^® Features und SmartStage^® Technologie ermöglicht die Korrektur von Zahnfehlstellungen mit einer Verbesserung der Vorhersagbarkeit der gesamten Zahnbewegung um mehr als 75 Prozent**“, sagte Zelko Relic, Chief Technology Officer und Senior Vice President, Global R&D bei Align Technology. „Dieses transparente, hochelastische Material macht die Invisalign Aligner leicht einsetzbar und entfernbar für Patienten jeden Alters, von heranwachsenden Patienten mit einer Mischung aus Milchzähnen und bleibenden Zähnen bis hin zu Jugendlichen und Erwachsenen.

„Das Invisalign System mit dem patentierten SmartTrack Material ist eine Kombination aus einer individuellen, digital geplanten Behandlung und individuell angepassten Alignern aus Tiefziehfolien, die wiederum von ����AV hergestellt werden“, sagt Dr. Thorsten Dreier, Global Head of Specialty Films bei ����AV, dem SmartTrack Lieferanten des Invisalign Systems. „Dank unserer gemeinsamen Materialforschung mit Align Technology schaffen wir die Grundlage für ein neues, strahlendes Lächeln für Millionen neuer Patienten in Europa und weltweit.

Markus Sebastian, Senior Vice President und Managing Director EMEA bei Align Technology, ergänzt: „Ich möchte mich für die Einladung von ����AV, mit diesem spannenden Showcase hier auf der Messe K 2019 in Düsseldorf teilzunehmen. Ich freue mich darauf, unsere hochmoderne Technologie zu teilen, die es Invisalign geschulten Zahnärzten ermöglicht hat, über 7 Millionen Menschen weltweit ein schönes Lächeln zu schenken, darunter über 1 Million Patienten in der EMEA-Region.

*/**Interne Daten, Align Technology.

Das Auto der Zukunft ist voll vernetzt und gliedert sich nahtlos in das tägliche Leben ein, wo es dem Nutzer immer wieder neue Erlebnisse beschert und größtmögliche Autonomie bietet“, sagte Jochen Hardt vom globalen Marketing Mobility bei ����AV. Anlässlich der Enthüllung des Prototyps fügte der Projektleiter hinzu: „Wegbereiter dafür sind moderne Materialien und Technologien. ����AV ist hier in einer führenden Position. In Zusammenarbeit mit Partnern verschieben wir immer wieder die Grenzen des Möglichen.

Bei dem Konzept geht es gleichermaßen um Funktionalität, Komfort und Design, aber auch um Effizienz und Leichtgewichtigkeit. Im Mittelpunkt stehen multi-sensorische Infotainment-Systeme, neuartige Sitzkonzepte, smarte Oberflächen und individuelle Beleuchtung. Hightech-Materialien von ����AV eröffnen hier ein Kaleidoskop neuer Möglichkeiten für viele verschiedene Komponenten. Im Folgenden wird eine Auswahl der Entwicklungen vorgestellt.

Das Highlight: ein großes Multifunktions-Display

Besonderer Schwerpunkt ist ein nahtlos integriertes, dreidimensional geformtes Multifunktions-Display – ein großformatiges, visuelles Erlebnis für den Nutzer, das durch die gute optische Qualität des Polycarbonats Makrolon^® Ai und der Polycarbonatfolie Makrofol^® ermöglicht wird. Für die Oberflächengestaltung und Haltbarkeit sorgt eine ausgeklügelte Kombination von In Mold Decoration (IMD) und Film Insert Molding (FIM). Jüngste Mensch-Maschine-Schnittstellen (HMI) unterstützen die Kommunikation der Insassen mit dem Auto und der äußeren Welt. Solche Polycarbonatfolien können auch als formbarer Träger für gedruckte Elektronik dienen und die Integration weiterer Funktionen erlauben.

Im Autoexponat auf der K 2019 zeigt ����AV auch funktionale Oberflächen mit Premium-Optik und -Haptik. Neben dem Einsatz von Polycarbonaten und der INSQIN^® Technologie für Textilbeschichtung liegt der besondere Reiz in der Kombination mit ungewöhnlichen Werkstoffen wie Holz, Stein und Aluminium.

Neue Sitzkonzepte für künftige Mobilität

Da die klassische Funktion des Fahrersitzes entfällt, kann das Autointerieur neu gestaltet werden. Die Sitze sollen nicht nur bequem sein, sondern auch genug Flexibilität für eine Vergrößerung des Innenraums bieten. Eine integrierte und individuell einstellbare Beleuchtung sorgt für Komfort und Sicherheit und gibt Autoherstellern die Möglichkeit zur Markendifferenzierung.

Auch hier sind ����AV-Materialien Wegbereiter für die genannten Eigenschaften und Vorteile, zum Beispiel Polycarbonat-Verbundwerkstoffe der Marke Maezio™. In den Sitzen sorgen sie für eine neue Ästhetik und robuste Struktur. Die vegane wässrige INSQIN^® Technologie zur Textilbeschichtung bietet ein ebenso gutes Erscheinungsbild wie Leder, aber zu geringeren Kosten und mit reduzierten Lösemittelemissionen. Reizvoll ist hier die Möglichkeit, Licht durch die beschichtete Oberfläche durchscheinen zu lassen und dabei eine ganz neue Art ambienter Beleuchtung zu erzeugen.

Flexible Tischkonstruktion

Zusammen mit Partnern hat ����AV einen leichtgewichtigen Tisch entwickelt, der auf neue Nutzungsgewohnheiten im autonomen Fahrzeug zugeschnitten ist und viel Flexibilität bietet. Der auf der K 2019 gezeigte Prototyp besteht aus Maezio™ Verbundwerkstoff und überzeugt durch dünnwandige Konstruktion, Ästhetik und Stabilität. Der Tisch kann faltbar gestaltet werden, so dass er zwischen den Rücksitzen verstaut werden kann und dadurch Platz spart.

Dem Schutz der Privatsphäre dient der neue bewegliche Privacy Dome. Ein schallschluckender Akustikschaum auf Basis des Polyurethansystems Baynat^® gewährt jedem Fahrgast individuell Ruhe, unabhängig von anderen Reisenden und der Außenwelt. Auf Wunsch kann er sich bei beruhigenden Klängen wie dem Sound von Wellen am Meer entspannen.

Neben der Digitalisierung werden vor allem die UN-Ziele für nachhaltige Entwicklung die Wirtschaft und Gesellschaft in den nächsten Jahren beeinflussen. ����AV ist entschlossen, diese Nachhaltigkeitsziele auf zahlreichen Ebenen umzusetzen. Ihre Erfüllung ist nicht nur eine Voraussetzung für eine bessere, sauberere und gesündere Welt, sondern birgt langfristig auch ein großes wirtschaftliches Potenzial.

Wandel zur Kreislaufwirtschaft unabdingbar

„Megatrends wie Klimaschutz und Bevölkerungswachstum erfordern ein grundsätzliches Umdenken im Lebensstil und Konsumverhalten, aber auch in der weltweiten Produktion“, sagte der Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann vor Journalisten. „Wir brauchen eine komplette Umstellung von der Wegwerf- zur Kreislaufwirtschaft, um verantwortungsvoller mit begrenzten Ressourcen umzugehen und das Klima zu schützen.

����AV engagiere sich beim Aufbau neuer Stoffkreisläufe über die gesamte Prozesskette, um einen spürbaren Beitrag zum Erreichen dieses großen Ziels zu leisten. „Wir haben ein umfassendes und langfristiges Programm aufgelegt, das auch neue Möglichkeiten für Wertschöpfung erschließen soll“, erläuterte Steilemann. „Hochwertige Kunststoffe sind und bleiben Treiber für Nachhaltigkeit und zur Bewältigung globaler Herausforderungen. Entscheidend ist aber, das damit erreichte wirtschaftliche Wachstum vom Verbrauch fossiler Ressourcen wie dem Erdöl zu entkoppeln.

Abkehr vom Erdöl

Ein Kernelement beim Aufbau der Kreislaufwirtschaft in der Kunststoff- und Chemieindustrie ist die Schließung des Kohlenstoffkreislaufs durch die Wiederverwertung von Rohstoffen. „Wir wollen langfristig so weit wie eben möglich auf fossile Ressourcen verzichten und statt dessen alternative Quellen wie Abfall, Pflanzen und CO₂ nutzen“, sagte Steilemann. „Insbesondere gebrauchte Kunststoffe sind eine wertvolle Ressource. Deshalb wollen wir gemeinsam mit Partnern verstärkt innovative Recyclingmethoden entwickeln“, so der ����AV-Vorstandschef. Auf keinen Fall dürfe Kunststoffabfall länger unkontrolliert in die Umwelt gelangen. Die Branche setze sich weltweit intensiv für ein besseres Abfallmanagement ein – etwa in der Alliance to End Plastic Waste, der auch ����AV angehört.

Angesichts der Bedeutung widmet das Unternehmen dem Thema Kreislaufwirtschaft einen eigenen Thementag an seinem Messestand, und zwar am Mittwoch, 23. Oktober. Externe und eigene Experten stellen Praxisbeispiele vor und diskutieren mit Besuchern. Diese finden zudem am ����AV-Stand viele Beispiele für Produkte und Technologien, die in verschiedenen Branchen zur Schließung von Stoffkreisläufen beitragen können.

So zählt ����AV zu den Vorreitern bei der Verwendung des Abgases CO₂ als neuem Rohstoff. Für die Entwicklung eines entsprechenden Verfahrens steht jetzt ein Team von ����AV und der RWTH Aachen University in der Endrunde für den Deutschen Zukunftspreis. Exponate auf Basis dieser Technologie sind auf dem Messestand besonders gekennzeichnet. Mit modernen Materialien und Technologien unterstützt das Unternehmen auch die Energieversorgung aus erneuerbaren Quellen.

Wachstumstreiber Digitalisierung

Weitere treibende Kraft für die Entwicklung von Wirtschaft und Gesellschaft in den kommenden Jahren ist die fortschreitende Digitalisierung. ����AV will die sich daraus ergebenden Chancen nutzen und hat ein umfassendes strategisches Programm gestartet, bei dem der Kunde im Mittelpunkt steht. Dazu verankert das Unternehmen digitale Technologien und Prozesse entlang der Wertschöpfungskette – von der Lieferkette über die Produktion, die Forschung und alle Schnittstellen zu Kunden bis hin zur Erarbeitung neuer Geschäftsmodelle. Verschiedene Entwicklungen und Exponate auf der K 2019 sowie ein eigener Thementag am Dienstag, 22. Oktober, unterstreichen die große Bedeutung der Digitalisierung für ����AV und seine Kunden.

Eine Bühne für Besucher

Wir laden alle Besucher der K 2019 herzlich zu unserem Stand in Halle 6 ein“, sagte Gesamtstandleiter Dr. Ulrich Liman. „Dort bieten wir ihnen eine Bühne für Gespräche über ihre Themen und Wünsche. Außerdem finden sie Produkte und Technologien für wichtige Schlüsselindustrien.

Ein besonderes Erlebnis erwartet die Besucher in unserem Sample Parcours“, erläutert Liman. „Dort können sie Materialien und Muster mal ganz über ihre Sinne, durch Sehen, Fühlen und Hören, aber auch auf spielerische Art und Weise kennenlernen. Steigen Sie zum Beispiel in unser Life Cycle Wheel ein und erfahren Sie mehr über Kreislaufwirtschaft! Oder testen Sie Ihr Kunststoffwissen an unserer Quiz Machine.

Thementage von Automobil bis Wissenschaft

An jedem der acht Messetage können Besucher zu einem anderen Schwerpunktthema erleben, wie ����AV Grenzen verschiebt. Vorträge und Diskussionen mit Experten aus Industrie und Hochschulen dienen der Themenvertiefung und dem Austausch.

Automotive (16. Oktober)

Highlight des ����AV-Messeauftritts ist ein umfassendes Innenraumkonzept für künftige Mobilität: Trends wie autonomes Fahren, elektrischer Antrieb und Carsharing machen das Auto zum multifunktionalen mobilen Wohn- und Arbeitsraum. Dabei geht es gleichermaßen um Funktionalität, Komfort und Design, nicht zuletzt auch um Effizienz. ����AV hat das Konzept gemeinsam mit wichtigen Partnern entlang der automobilen Wertschöpfungskette entwickelt. Hauptmerkmale sind neu gestaltete Oberflächen, die Integration von ambienter Beleuchtung, neueste Infotainment-Systeme und zukunftsweisende Sitzkonzepte. Am Mittwoch, 16. Oktober, widmet das Unternehmen dem Thema Automotive einen eigenen Thementag.

Science Celebration (17. Oktober)

Der zweite Tag der K 2019 ist aktuellen und herausragenden Forschungsergebnissen aus der Polymerwissenschaft gewidmet. Höhepunkt ist die Auszeichnung einer Professorin oder eines Professors mit dem ����AV Science Award in Gegenwart geladener Gäste aus der Wissenschaft. Der Preis besteht aus einem dreijährigen Doktoranden-Stipendium zur Förderung des wissenschaftlichen Nachwuchses in der universitären Materialforschung. Außerdem wird eine Forscherin oder ein Forscher aus dem Hause ����AV für herausragende wissenschaftliche Entwicklungen mit der ����AV Science Medal ausgezeichnet.

Start-up Challenge (20. Oktober)

Mit der Start-up Challenge möchte ����AV Kreativität und unternehmerisches Denken seiner Beschäftigten fördern und die beste Geschäftsidee des Jahres 2019 finden. Die Sieger des ersten Wettbewerbs werden auf der Messe gekürt: Sie dürfen künftig als Gründer arbeiten, können ihre Idee verwirklichen und deren Marktreife testen. Dafür erhalten sie eine Anschubfinanzierung von bis zu einer Million Euro, werden bis zu einem Jahr von ihrem Job freigestellt und können innerhalb des Unternehmens als Start-up arbeiten. Die sechs Finalisten-Teams konzentrieren sich mit ihren Ideen auf die Entwicklung der Kreislaufwirtschaft.

Talentsuche vor Ort

Auf der K 2019 präsentiert sich ����AV den dort anwesenden Studierenden, Nachwuchskräften und Berufserfahrenen auch als attraktiver Arbeitgeber. Neugierige finden an der Career Bar ein offenes Ohr und die richtigen Ansprechpartner.

Alle Journalistinnen und Journalisten sind herzlich zu einem Besuch des Pressezentrums von ����AV auf der Galerie des Messestands A 75 in Halle 6 eingeladen. Dort besteht Gelegenheit zu Gesprächen über die gezeigten Innovationen und Themen-, und Sie können die ����AV-Pressemappe zur K 2019 erhalten. Auf Wunsch führen wir Sie auch gern über den Stand oder arrangieren Interviews.

Thermoplastisches Polyurethan ist aufgrund seines günstigen Eigenschaftsspektrums das Material der Wahl für diese Anwendung“, sagt Patrick Rosso, globaler Leiter Additive Fertigung bei ����AV. „Insbesondere decken unsere TPU-Produkte ein breites Spektrum an Härten ab. Durch Änderung der Druckstruktur lässt sich auch die Härte anpassen. Das bietet Herstellern die Möglichkeit, Schuh-Einlegesohlen zu drucken, die komplett maßgeschneidert sind – mit harten oder weichen Auflagestellen.

Hohe Funktionalität und Langlebigkeit

Zurzeit testet ����AV mit einem Partner unterschiedliche Sohlen-Designs, um herauszufinden, welche am einfachsten zu drucken und am haltbarsten sind. Erste Tests verliefen vielversprechend, sowohl in Bezug auf die Funktionalität als auch die Langlebigkeit. Die Herstellung orthopädischer Einlegesohlen erfolgt oftmals von Hand und nimmt viel Zeit in Anspruch.

Darüber hinaus werden herkömmliche Einlegesohlen unter anderem durch Formen oder spanende Verarbeitung von Hartschaumblöcken gefertigt. Der Einsatz der additiven Fertigung bietet dem Hersteller einen nachhaltigeren Ansatz und könnte dazu beitragen, viel mehr Menschen Zugang zu orthopädischen Einlagen zu ermöglichen.

Erfolgreiche Leistenfertigung mittels 3D-Druck

Bereits im Mai 2018 präsentierte ����AV auf der Orthopädie-Fachmesse OT World in Leipzig das Modell einer effizienten Komplettlösung für die Herstellung orthopädischer Schuhleisten. Dank 3D-Druck-Technologie wird dabei der Zeitbedarf für die Fertigung von bisher mehreren Wochen auf wenige Tage reduziert. Zugleich lassen sich damit Patientenbesuche beim Schuhhersteller auf ein Minimum reduzieren. Nach der Messe äußerten Kunden die Idee, auch die Einlegesohlen zu drucken, statt sie wie bisher von Hand zu fertigen. Die Idee und die günstigen Materialeigenschaften von TPU waren Anlass für das aktuelle Projekt.

Die Schuhe unterstützen die Wünsche von Sporttreibenden nach einem gesunden Lebensstil, verbesserter Leistungsfähigkeit und Individualität. In einem nahtlosen Design sind verschiedene Materiallösungen von ����AV kombiniert und verdeutlichen den individuellen Nutzen jedes einzelnen Werkstoffs: wasserbasierte INSQIN^® Polyurethan (PU)-Textilbeschichtungen und -Klebstoffe, PU-Schaumstoffe, Textilfasern und Folien aus Thermoplastischem Polyurethan (TPU) sowie endlosfaserverstärkte thermoplastische Verbundwerkstoffe (CFRTP) der Marke Maezio™.

Neue Materialien sind für mich eine der stärksten Triebkräfte für ein kreatives Schuhdesign und die Entdeckung neuer Möglichkeiten“, sagt Axis Liu. „Deshalb schätze ich das Know-how der Experten von ����AV und werde davon auch künftig profitieren.“ Das Ergebnis der Zusammenarbeit von Liu und dem ����AV-Team sind Sportschuhkonzepte, die in vielerlei Hinsicht Maßstäbe setzen: Sie sind besonders nachhaltig, leicht und trotzdem sehr widerstandsfähig. Dabei bieten sie eine erhöhte Stabilität für den Fuß und helfen, die auf ihn wirkenden Belastungen zu kompensieren, um eine bessere sportliche Leistung zu erzielen.

Laufschuh mit 3D-gedruckter Zwischensohle

Bei der Gestaltung des Laufschuhs ließ sich Axis Liu von einer traditionellen Figur aus dem chinesischen Kunsthandwerk, dem „Multilayer Carved Ball“ (geschnitzter Schichtenball), inspirieren. Die dynamisch wirkende, außergewöhnliche Struktur der Zwischensohle aus mehreren Schichten wurde mittels 3D-Druck erzeugt.

Weil Laufschuhe im Freien und oft mehrere Stunden lang getragen werden, ist es besonders wichtig, dass ihr Obermaterial wasserdicht und zugleich atmungsaktiv ist. Erreicht wird diese Funktionalität bei den Konzept-Laufschuhen durch eine spezielle INSQIN^® Beschichtung.

Konventionelle Klebstoffe auf Basis von Dispercoll^® U Dispersionen fügen die einzelnen Komponenten der Sportschuhe sicher, einfach und effizient zusammen. Diese wasserbasierte Klebstoff-Technologie hilft, Energie und Ressourcen zu sparen. Auch sie trägt somit dazu bei, die Produktion von Sportschuhen nachhaltiger zu machen.

Basketballschuh mit guter Dämpfung

Bei der Entwicklung des Basketballschuhs holte sich der Designer hingegen Anregungen aus der Welt des Spielzeugs und der dort häufigen modularen Bauweise. Natürlich berücksichtigte er bei seinen Entwürfen, dass bei Basketballern Füße und Körper auf andere Weise gefordert sind als bei Läufern.

Entsprechend der unterschiedlichen Anforderungen der beiden Sportarten gibt es auch bei einzelnen Komponenten Unterschiede bei den verwendeten Materialien. So wurde die Zwischensohle des Basketballschuhs mittels In-mold-Foaming hergestellt und enthält expandiertes TPU (ETPU), das eine gute Dämpfung bietet und sich zugleich durch besonders hohe Rückstellkräfte auszeichnet. Das ist leistungsfördernd für Sprünge und kurze Antritte, wie sie im Basketball üblich sind.

In beiden Schuhen kommt zusätzlich ein neu entwickeltes carbonfaserverstärktes TPU (CFRTP) Maezio^® zum Einsatz, das sehr leicht, aber zugleich extrem steif und torsionsstabil ist. Diese einzigartige Materialkombination bietet eine große Designfreiheit sowie eine starke ästhetische Wirkung mit einzigartiger, unidirektionaler Carbonfaseroptik; überdies ist sie recyclingfähig.

Weitere Materialien und ihre Funktion

Ansonsten gibt es viele Gemeinsamkeiten bei den beiden Konzeptsportschuhen:

• Die Schuhoberteile enthalten jeweils TPU-Fasern. Diese sind äußerst beständig gegenüber Abrieb und Einreißen, fühlen sich aber trotzdem sehr angenehm an.
• Das Oberteil des Laufschuhs wird mittels Siebdruck aufgetragen. Für diese Drucklösung wird die INSQIN^® Technologie verwendet, die jetzt von global führenden Herstellern und Markeninhabern genutzt wird. Sie bietet einen visuell-haptischen Effekt und verbessert die Leistung von Design und Herstellung.
• Das Schuhzungen-Label mit dem chinesischen Zeichen “聚” (jù) wird mithilfe einer TPU-Schmelzklebefolie aufgebracht. “聚” bedeutet „Zusammenbringen“ und deutet an, wie gut Folien der Marken Dureflex^® und Platilon^® auf Textilmaterialien mit angenehmer Haptik haften.
• Einlegesohlen aus viskoelastischem PU-Schaum dämpfen wirksam mechanische Belastungen.

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Folien erhielten die Zertifizierung für die Produktklasse I. Diese gilt für Artikel mit direktem Hautkontakt für Säuglinge und Kleinkinder bis zu drei Jahren. Deshalb ist sie mit den höchsten Anforderungen an die Hautverträglichkeit der Produkte verbunden.

Der Standard 100 by OEKO-TEX^® ist ein weltweit einheitliches, unabhängiges Prüf- und Zertifizierungssystem für textile Roh-, Zwischen- und Endprodukte aller Verarbeitungsstufen. Die Prüfkriterien und Grenzwerte gehen dabei oft deutlich über nationale und internationale Vorgaben hinaus. Deshalb ist die Zertifizierung Garant für eine hohe und effektive Produktsicherheit.

Schadstofffreiheit ist auch die Maxime für andere Produkte und Anwendungen von ����AV im Textilbereich. So setzt das Unternehmen konsequent auf wässrige, lösemittelfreie Rohstoffe in der Textilbeschichtung und hat kürzlich mit Impranil^® DLN-SD eine wässrige Polyurethan (PU)-Dispersion eingeführt, aus der sich nach ersten Erkenntnissen bioabbaubare Textilbeschichtungen herstellen lassen.

Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die elastischen Fasern werden dabei auf Basis eines innovativen Vorprodukts von ����AV aus Dormagen hergestellt. Dieses besteht zu einem Teil aus CO₂ statt aus Erdöl und ist bereits im Einsatz – etwa für Weichschaum in Matratzen und in Unterbelägen für Sportböden. Nun wird auch der Bereich der Textilindustrie erschlossen. „Das ist ein weiterer, vielversprechender Ansatz, um Kohlendioxid als alternativen Rohstoff in der Chemieindustrie immer breiter einzusetzen und die Rohstoffbasis zu erweitern“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ����AV. „So wollen wir in immer mehr Anwendungen CO₂ in einem Kreislaufverfahren nutzen und Erdöl einsparen.

Produktionsprozess wird nachhaltiger

Hergestellt werden die Fasern aus CO₂-basiertem thermoplastischem Polyurethan (TPU) in einem sogenannten Schmelzspinnverfahren. Dabei wird das TPU aufgeschmolzen, durch eine Art Spaghettisieb zu sehr feinen Fäden gepresst und schließlich zu einem Garn aus Endlosfasern verarbeitet. Möglich ist das, weil sich TPU bei einer bestimmten Temperatur verformen lässt.

Das neue Verfahren hat gleich mehrere Vorteile: Im Vergleich zur Produktion von herkömmlichen elastischen Kunstfasern wie etwa Elastan oder Spandex, werden beim Schmelzspinnverfahren keine Lösungsmittel eingesetzt. Die CO₂-basierten Elastikfasern weisen zudem eine bessere CO₂-Bilanz auf. „Das CO₂-basierte Material könnte in naher Zukunft eine nachhaltige Alternative für herkömmliche elastische Fasern sein“, erläutert Professor Thomas Gries, Direktor des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University. „Mithilfe unserer Expertise in der industriellen Entwicklung und Verarbeitung können wir gemeinsam eine neue Rohstoffbasis für die Textilindustrie vorantreiben.

Die Entwicklung des Produktionsverfahrens für Fasern aus thermoplastischem Polyurethan auf CO₂-Basis wurde vom European Institute of Innovation and Technology (EIT) gefördert. Nun soll es im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zu fördernden Projekts „CO₂Tex“ optimiert werden und zukünftig eine industrielle Herstellung ermöglichen.

Elastisch und reißfest: neue Materialien überzeugen

Die Besonderheit der CO₂-basierten TPU-Fasern ist ihre Beschaffenheit: Sie sind elastisch und reißfest, sodass sie in textilen Geweben eingesetzt werden können. Erste Unternehmen aus der Textilindustrie und Medizintechnik haben die CO₂-basierten Fasern bereits getestet und in Garnen, Socken, Kompressionsschläuchen und Bändern verarbeitet.

Durch die Markteinführung CO₂-basierter Textilien soll ein auf nachhaltigen Ressourcen basierender Stoffkreislauf in der Textil- und Bekleidungsindustrie gefördert werden.

Zitate

Über das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University:

Am Projekt beteiligt ist das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University. Das ITA gehört zum Fachbereich Maschinenbau der RWTH und forscht in den Feldern Werkstoffe, Produktionsverfahren und Produkte für technische Anwendungen textiler Gebilde. Es verfügt über ein voll ausgestattetes Technikum mit ca. 250 Textilmaschinen und Prüfständen über alle textilen Prozessstufen von der Spinnerei bis zum Fügen. Weiterhin sind verschiedene Labore (Textilprüfung, Polymeranalytik) und Werkstätten mit Fachpersonal besetzt (Mechanik, Elektronik Soft- und Hardware).

Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

����AV bietet Werkstofflösungen für ein verbessertes Design gegenüber marktgängigen Produkten. Das Angebot folgt dem wachsenden Kundenbedürfnis nach Materialien mit erhöhtem Tragekomfort. ����AV bietet die richtige Kombination aus Werkstoffen für das perfekte leichtgewichtige, flexible und unsichtbare Pflaster, das ein angenehmes Tragegefühl bietet. Ein vergleichbares Angebot gibt es im Markt bisher nicht.

Komplettlösung für moderne elektronische Pflaster

����AV hat dazu spezielle atmungsaktive Folien aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) entwickelt. TPU lässt sich bei einer bestimmten Temperatur verformen und zeichnet sich durch Eigenschaften wie Elastizität, Transparenz und Fettbeständigkeit aus. Die Produkte sind perfekt geeignet für sogenannte Rolle-zu-Rolle Produktionsverfahren, die eine besonders kostengünstige und schnelle Herstellung ermöglichen. Dabei wird die Elektronik auf die Folie gedruckt und für ein gutes Tragegefühl in thermoformbaren Polyurethanschaum eingebettet, der in eine zweite Folienschicht eingelassen wird. Ein spezieller hautverträglicher Klebstoff fixiert das Pflaster daraufhin. Er haftet fest auf der Haut, ermöglicht aber eine schmerzfreie Entfernung des Pflasters. Das Klebstoffsystem und der thermoformbare Schaum basieren auf Polyurethan-Rohstoffen, die von ����AV unter anderem am Standort Dormagen hergestellt werden. Die atmungsaktiven Folien aus TPU werden hingegen von Epurex Films GmbH & Co. KG, einem Tochterunternehmen von ����AV, am Standort Bomlitz hergestellt. Mit diesen Rohstoffen bietet ����AV eine Komplettlösung für moderne und hochwertige tragbare Pflaster.

In Zusammenarbeit mit dem , das bekannt ist für seine Expertise in den Bereichen gedruckte Elektronik und Wearables, wurde ein Prototyp hergestellt. Die dafür verwendeten Werkstoffe sind bereits marktreif. Neben dem tragbaren Pflaster wird ����AV auf der K 2019, der weltweit bedeutendsten Kunststoffindustrie-Messe, eine Studie präsentieren, um verschiedene Designs von Wearables im Medizin-Sektor vorzustellen.

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Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Besucher der weltweiten Leitmesse finden dafür viele Beispiele am Stand A75 von ����AV in Halle 6. Gezeigt werden vom 16. bis 23. Oktober 2019 Produkte und Technologien für die Auto-, Bau- und Elektronikindustrie, aber auch innovative und funktionale Anwendungen in den Bereichen Gesundheit, Möbel, Sport und Freizeit.

„Treibende Kraft für die kommenden Jahre in Gesellschaft und Wirtschaft sind neben der fortschreitenden Digitalisierung die Ziele der Vereinten Nationen für nachhaltige Entwicklung“, sagte der Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann vor Journalisten. „Ihre Erfüllung ist nicht nur ein Gebot für eine bessere, sauberere und gesündere Welt, sondern birgt langfristig auch ein großes wirtschaftliches Potenzial“, so der CEO. „����AV ist entschlossen, die UN-Nachhaltigkeitsziele auf zahlreichen Ebenen umzusetzen.“

Vorreiter der Industrie

Als zentrale Punkte für mehr Nachhaltigkeit nannte Steilemann den Aufbau einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft und einen verbesserten Umgang mit begrenzten fossilen Ressourcen, allen voran dem Erdöl. „Das sind gesamtgesellschaftliche Ziele, zu denen ����AV beitragen möchte. Innerhalb unseres Unternehmens wollen wir Stoffkreisläufe über die gesamte Wertschöpfungskette aufbauen, angefangen von den Lieferanten über die Produktion und Logistik bis zur Nutzung unserer Produkte und deren Wiederverwendung“, erläuterte Steilemann.

Wichtig bei der Verwertung von gebrauchtem Kunststoff sei, dass alle technischen Möglichkeiten ausgeschöpft werden könnten. „Auch die relativ neue Variante eines chemischen Recyclings ist eine Option, die der weiteren Förderung bedarf“, so der Vorstandschef.

Ein Kernelement beim Aufbau einer zirkulären Wirtschaft in der Kunststoff- und Chemieindustrie ist die Schließung des Kohlenstoffkreislaufs mit recycelten Rohstoffen. Hier kommen als Alternativen zu fossilen Ressourcen Pflanzenabfälle und zunehmend CO₂ infrage. In diesen Bereichen blicke ����AV bereits auf zahlreiche Erfolge. „Wir wollen zum Pionier auf dem Weg in eine Zukunft ohne fossile Rohstoffe werden und unseren Führungsanspruch in der Branche unterstreichen“, hob Steilemann hervor.

Digitalisierung schafft Mehrwert

Eine weitere treibende Kraft ist die fortschreitende Digitalisierung. ����AV will die sich daraus ergebenden Chancen nutzen und hat ein umfassendes Programm gestartet, bei dem der Kunde im Mittelpunkt steht. Dazu verankert das Unternehmen digitale Technologien und Prozesse in der Produktion, der Lieferkette, der Forschung und Entwicklung, an allen Berührungspunkten mit Kunden sowie in der Erarbeitung neuer Geschäftsmodelle. Verschiedene Themen und Exponate auf der K 2019 unterstreichen die große Bedeutung der Digitalisierung für das Unternehmen, das bei dem Thema Maßstäbe in der Kunststoff- und Chemieindustrie setzen will.

Die im Folgenden genannten Beispiele vermitteln einen Eindruck von der großen Bandbreite der Entwicklungen, die ����AV auf der K 2019 zeigen wird.

Komplett vernetzte Gesellschaft

Eine wichtige Voraussetzung für künftige Mobilität und die Digitalisierung aller Lebens- und Wirtschaftsbereiche ist die neue Übertragungstechnik 5G. Zum Aufbau der entsprechenden Infrastruktur entwickelt ����AV gemeinsam mit der und dem innovative Werkstofflösungen für Basisstationen, Antennen und weitere Anlagenteile. ����AV arbeitet auch an einer mehrlagigen Folienlösung in Verbindung mit einem neuen Herstellprozess für die Gehäuserückseite von Smartphones. Anders als herkömmliche Metallelemente sind diese Polycarbonatfolien durchlässig für die hochfrequente Strahlung.

Autoinnenraum der Zukunft

Highlight des Messeauftritts ist ein umfassendes Innenraumkonzept für künftige Mobilität. Es soll das Autointerieur dem Trend entsprechend zum multifunktionalen mobilen Wohn- und Arbeitsraum machen. „Wir haben das Konzept gemeinsam mit wichtigen Partnern entlang der automobilen Wertschöpfungskette entwickelt“, erläuterte Jochen Hardt, Marketingexperte bei ����AV und Leiter des Projekts. „Dabei geht es gleichermaßen um Funktionalität, Komfort und Design, außerdem um Effizienz.“ Das Auto der Zukunft ist voll vernetzt und gliedert sich nahtlos in das tägliche Leben ein. Wichtige Gestaltungsmerkmale sind dekorative, optisch und haptisch gestaltete Oberflächen, die Integration von ambienter Beleuchtung, neueste Infotainment-Systeme sowie zukunftsweisende Sitzkonzepte.

Textilien mit CO₂

Gemeinsam mit Partnern wie der und verschiedenen Textilherstellern ist es ����AV gelungen, elastische Textilfasern aus thermoplastischem Polyurethan mit CO₂ herzustellen und so Erdöl als Rohstoff teilweise zu ersetzen. Ausgangsbasis ist ein Vorprodukt namens cardyon^®, das bereits für Weichschaum in Matratzen und Unterbeläge von Sportplätzen genutzt wird. Zurzeit arbeiten die Partner an der Weiterentwicklung der Produktion zum Industriemaßstab und wollen damit einen auf nachhaltigen Ressourcen basierenden Stoffkreislauf in der Textil- und Bekleidungsindustrie einführen.

Erneuerbare Energie im Aufwind

Neben der Förderung einer effizienten Kreislaufwirtschaft engagiert sich ����AV auch für den weiteren Ausbau von erneuerbaren Energien wie der Windkraft. Die Kooperation mit Partnern führte hier zur Entwicklung eines Polyurethanharzes sowie einer Prozesstechnologie, mit der Rotorblätter für Windanlagen effizient und kostensparend hergestellt werden können. Erst kürzlich hat das Unternehmen die erste kommerzielle Bestellung dafür aus China bearbeitet.

Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

„Unser umfassendes Konzept beinhaltet Entwicklungen, die in einigen Jahren Realität werden könnten, aber auch visionäre Ideen für die weitere Zukunft“, erläutert Jochen Hardt, globales Marketing Mobility bei ����AV und Projektleiter des neuen Konzepts. „Dabei geht es uns vor allem um die Gestaltung des Innenraums, der im autonomen Fahrzeug gleichermaßen Wohn- und Arbeitsraum sein kann und dem Nutzer auf ihn zugeschnittene Erlebnisse ermöglicht. Zukünftige Fahrzeugarchitekturen für die Elektromobilität bieten Autoherstellern die Möglichkeit vollkommen neuer Raumkonzepte und zugleich ein wichtiges Terrain zur Markendifferenzierung.“

Smarte Materialien im künftigen Autointerieur

Im geht es gleichermaßen um Funktionalität, Komfort und Design sowie um Effizienz. Im Fokus stehen optisch und haptisch gestaltete Oberflächen, die Integration von ambienter Beleuchtung, neueste Infotainment-Systeme sowie neuartige Sitzkonzepte. Hightech-Materialien von ����AV eröffnen hier ein Kaleidoskop neuer Möglichkeiten für viele verschiedene Komponenten.

So werden zum Beispiel Makrolon^® Polycarbonate und ihre Blends aufgrund ihrer herausragenden Eigenschaften eine wichtige Rolle im Interieur der Zukunft spielen. Sie zeichnen sich durch ein Höchstmaß an Gestaltungsfreiheit, mechanische Stabilität und ein geringes Gewicht aus. Hinzu kommen eine gute Wärmedämmung und elektrische Isolation. Makrolon^® ermöglicht ein Spektrum von glasartigen Oberflächen bis hin zu unterschiedlichsten funktionalen Farben, was für die Integration zukünftiger innovativer Displays, Sensoren, Kameras und ambienter Lichtsysteme von Bedeutung ist.

Endlosfaserverstärkte thermoplastische Verbundwerkstoffe der Marke Maezio™ von ����AV bilden eine besondere Klasse von Verbundwerkstoffen. Sie basieren auf Polycarbonat, sind aber aufgrund der Verstärkung mit Carbonfasern robuster und leichtgewichtiger und eignen sich zum Beispiel für eine effiziente Produktion von besonders dünnwandigen Teilen.

Neue Dimension des Infotainments

Makrofol^® Polycarbonatfolien finden zum Beispiel Einsatz für bedruckte, auch dreidimensionale großflächige Abdeckscheiben für die Integration von Displays. Die Folien dienen auch als Träger für die gedruckte Elektronik in Touchscreens. Die Zahl solcher Anzeigeflächen und Touchscreens im Autointerieur wird durch die fortschreitende Digitalisierung und Vernetzung (Konnektivität) sowie durch den Trend zum autonomen Fahren stark zunehmen. Der nahtlosen Integration von Displays dient auch die neue Generation von Makrolon^® AI Polycarbonat-Werkstoffen.

����AV bietet darüber hinaus ein Sortiment an Platilon^® Folien aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) an. Sie dienen unter anderem als Hotmelt-Folien zur Verbindung unterschiedlicher Materialien wie Textilien. Für die Textilbeschichtung kommt im Innenraum die nachhaltige INSQIN^® Technologie zum Einsatz, die auf lösemittelfreien, wässrigen Polyurethan-Dispersionen basiert. Bei ihrer Verwendung ist die Herstellung beschichteter Textilien effizient und spart gegenüber konventioneller Produktion Wasser und Energie ein.

Klassischer Tausendsassa: Polyurethan

Ein klassischer, aber enorm vielseitiger Werkstoff im Autointerieur ist Polyurethan. In Form von Weich- oder Formschaum bildet es die Grundlage für bequeme und sichere Autositze. Auch in Instrumententafeln, Polstern, Verkleidungsteilen und dem Dachhimmel sind Polyurethanschäume seit langem zu finden und sorgen für Komfort im Innenraum. Weichschäume sorgen im Innenraum auch für eine angenehme Geräuschdämpfung.

Um hochwertige Oberflächen mit einstellbaren Eigenschaften geht es auch bei Polyurethanlacken. ����AV entwickelt Rohstoffe für robuste und abriebfeste Beschichtungen, die in verschiedenen Farben und Oberflächenstrukturen erhältlich sind, die darunter liegenden Substrate schützen und ein angenehmes Gefühl bei Berührung erzeugen. Das Unternehmen ist auch ein Pionier in der Formulierung wässriger Beschichtungen mit nur noch geringem Gehalt an organischen Lösemitteln. Rohstoffe für Polyurethan-Klebstoffe für fest und dauerhafte Klebeverbindungen runden das Angebot ab.

Trendiges Außendesign für Elektroautos

Auf der K 2016 widmete sich ����AV erstmals in größerem Umfang der Mobilität der Zukunft und präsentierte ein integriertes Konzept für die Außenhülle von Elektroautos. Es entstand in enger Zusammenarbeit mit Designstudenten des renommierten Umeå Institute of Design in Schweden und dem Autozulieferer HELLA. Die Entwicklung sprengte bestehende Grenzen und bietet neue Ansätze für die ansprechende Gestaltung komfortabler, funktionaler und energieeffizienter Autos. Kernelemente sind integrierte Sensoren und Antennen, holografische Beleuchtung, großformatige Displayelemente, eine 360-Grad-Rundumverscheibung und fugenlose, homogene Oberflächen.

Immer wieder Pionierleistungen

Schon vor mehr als 50 Jahren stellte ����AV – damals noch unter dem Dach von Bayer – auf der Kunststoffmesse in Düsseldorf das erste Auto mit kompletter Kunststoffkarosserie vor: den K 67. Seitdem hat das Unternehmen immer wieder mit innovativen Materiallösungen die Grenzen des Möglichen überwunden. Spätere Meilensteine waren die Einführung von Scheinwerfern sowie die Automobilverscheibung, beides aus dem transparenten Polycarbonat Makrolon^®. ����AV war auch Pionier bei Lackrohstoffen für wässrige Autofüller und Basislacke sowie für lösemittelarme Polyurethan-Klarlacke.

Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

����AV bietet Werkstofflösungen für ein verbessertes Design gegenüber marktgängigen Produkten. Das Angebot folgt dem wachsenden Kundenbedürfnis nach Materialien mit erhöhtem Tragekomfort. ����AV bietet die richtige Kombination aus Werkstoffen für das perfekte leichtgewichtige, flexible und kaum sichtbare Pflaster, das ein angenehmes Tragegefühl bietet. Ein vergleichbares Angebot gibt es im Markt bisher nicht.

Komplettlösung für moderne tragbare Pflaster

����AV hat dazu atmungsaktive Platilon^® Folien aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) entwickelt. Die Produkte sind perfekt geeignet für Kunden, die einen Produktionsprozess von Rolle zu Rolle verwenden, um damit effizient elektronische Pflaster herzustellen. Die Elektronik wird auf die Folie gedruckt und für ein gutes Tragegefühl in thermoformbaren Polyurethanschaum eingebettet, der in eine zweite Folienschicht eingelassen wird. Das Pflaster wird daraufhin mit einem speziellen hautverträglichen Klebstoff fixiert, der fest auf der Haut haftet, aber eine schmerzfreie Entfernung des Pflasters ermöglicht. Das Klebstoffsystem und der thermoformbare Schaum basieren auf Baymedix^® Polyurethan-Rohstoffen. Damit bietet ����AV eine Komplettlösung für moderne und hochwertige tragbare Pflaster.

In Zusammenarbeit mit dem , das bekannt ist für seine Expertise in den Bereichen gedruckte Elektronik und Wearables, wurde ein Prototyp hergestellt. Die dafür verwendeten Werkstoffe sind bereits marktreif. Neben dem tragbaren Pflaster wird ����AV auf der eine Designstudie präsentieren, um verschiedene Designs von Wearables je nach Verwendungszweck in der Medizin vorzustellen.

����AV bietet überzeugende Alternativen zu gängigen Rohstoffen, sowohl im Hinblick auf das Design als auch die Materialien. Dabei berücksichtigt das Unternehmen Fortschritte im Bereich gedruckter Elektronik, um Werkstoffe mit stärkerem Patientenfokus, insbesondere mit Rücksicht auf den Tragekomfort und die Hautempfindlichkeit von Patienten, zu entwickeln.

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Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

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Allein die Tagesproduktion des TDI-Betriebs im Chempark Dormagen reicht heute aus, um daraus 200.000 Matratzen herzustellen. Angesichts solcher Mengen würde selbst die Prinzessin auf der Erbse bequem durchschlafen. Doch das High-Tech-Material sorgt nicht nur für süße Träume. Ein Großteil der Produktion geht in die Automobilindustrie, um daraus Autositze herzustellen. Auch modisch setzt das spezielle Isocyanat Akzente: Als Schulterpolster oder in BH-Cups macht es eine gute Figur.

Die Herstellung von TDI ist einer unserer Schwerpunkte hier am Standort Dormagen. Gleichzeitig ist die TDI-Anlage ein Meilenstein in Sachen Effizienz und Umweltverträglichkeit: Dank hochmoderner Anlagentechnik können wir hier den wichtigen Rohstoff für Weichschäume besonders ressourcenschonend und umweltverträglich herstellen“, lobt auch Produktionsleiter in Dormagen Dr. Rob Eek die TDI-Produktion in Dormagen.

55-jährige Erfolgsgeschichte in der TDI-Produktion

Die Dormagener Erfolgsgeschichte begann 1964 im westlichen Teil des Geländes. Die TDI-Produktion startete mit einer Menge von 24.000 Jahrestonnen und wuchs kontinuierlich bis auf 75.000 Tonnen Kapazität an. 2014 ging im Ostwerk die heutige World-Scale-Anlage mit 300.000 Tonnen in Betrieb und übernahm die Produktion. Sie fügt sich perfekt in den Stoffverbund des Standorts ein: Das Ausgangsprodukt Toluylendiamin (TDA) kommt aus dem Nachbarbetrieb. Rohstoffe wie Toluol, Wasserstoff und Salpetersäure werden ebenfalls in Dormagen produziert.

Die neue Anlage ist eine von drei ����AV-Produktionsstätten für TDI weltweit“, erklärt Dr. Andreas Rausch, Leiter der TDI-Anlage in Dormagen. „Schwesteranlagen stehen im südchinesischen Caojing und in Baytown, USA. Der Dormagener Betrieb ist der jüngste und verfügt über die modernste Technik“, so Rausch weiter. Das technische Know-how der Mitarbeiter aus der Altanlage sorgte für Kontinuität in der Produktion. Im Vorgängerbetrieb ist 2004 unter anderem die GPP-Technologie (Gasphasen-Phosgenierung) entwickelt worden, die gegenüber der bis dato herkömmlichen Flüssig-Phosgenierung 80 Prozent weniger Lösungsmittel und bis zu 60 Prozent weniger Energie verbraucht.

Eine weitere Besonderheit aus der Historie: Der Versandbetrieb, der sich um die Lagerung, die Abfüllung und den Versand des TDI kümmert, ist an alter Stelle geblieben – im Westwerk. Per Rohrleitung gelangt das TDI in den Lagertank des Versandbetriebs, wird anschließend abgefüllt und zu den Kunden transportiert. Die machen daraus Weichschäume für die unterschiedlichsten Anwendungen.

Wie wird aus TDI Schaumstoff?

Schaumstoff entsteht durch die Zugabe von Polyolen, die sich in einer sogenannten Polyadditions-Reaktion mit dem TDI verbinden. Das Mischungsverhältnis variiert je nach Polyol-Typ und Beschaffenheit des Schaums. Für eine Matratze zum Beispiel sind es meist zwei Teile Polyol auf einen Teil TDI. Durch Zugabe von Wasser entsteht in der Reaktion gasförmiges Kohlendioxid, das aus der zähen Masse nicht mehr entweichen kann und Blasen bildet. Das Volumen erhöht sich um ein Vielfaches.

Die Anwendungen sind vielfältig und werden stetig weiterentwickelt. Dabei ist die Grundidee mehr als 70 Jahre alt. Otto Bayer, Erfinder der Polyurethan-Chemie, suchte bereits Ende der 30er Jahre nach einem Rohstoff für vollsynthetische Fasern – ähnlich wie Nylon. Ein fehlgeschlagener Versuch brachte 1941 eine Masse hervor, die vollkommen mit Blasen durchzogen war. Die Geburtsstunde des Schaumstoffs!

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• Informationen zu CO₂ als Rohstoff

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Tebroke war damit einer Einladung von einer Einladung von Dr. Klaus Schäfer, Vorstand für Produktion und Technik bei ����AV gefolgt, der den Gast zusammen mit Dr. Ute Müller-Eisen, Leiterin NRW Politik bei ����AV, im ����AV-Headquarter in Leverkusen empfing. Im Fokus des Besuchs standen die zentrale Bedeutung der Chemischen Industrie in Nordrhein-Westfalen und die politischen Rahmenbedingungen für deren globale Wettbewerbsfähigkeit. „Der Austausch und das offene Gespräch mit der Politik sind uns wichtig“, machte Schäfer gleich zu Beginn deutlich. Nur gemeinsam und mit Augenmaß könne man zum Beispiel Fragen des Klimaschutzes und einer zukunftssicheren Energieversorgung beantworten.

Welchen Beitrag ����AV dazu mit zukunftsweisenden Produktentwicklungen und -anwendungen leistet, ließ sich der Gast anschließend im Polyurethan-Technikum von Dr. Hubert Ehbing, Leiter der Anwendungstechnik Polyurethane bei ����AV, erläutern. Ob als effizienter Dämmstoff in der Kühlschrankwand, als leichter und damit spritsparender Werkstoff im Auto oder als starker Verbundstoff in den Rotorblättern von Windrädern – Materialien von ����AV stecken in zahlreichen nachhaltigen Anwendungen. Kunststoffe – und damit auch die Produkte der nordrhein-westfälischen Chemieindustrie – sind im Alltag nie weit weg. Darüber herrschte in den Gesprächen schnell Einigkeit.

Großes Interesse zeigte der Bundestagsabgeordnete auch an innovativen Projekten von ����AV wie der Nutzung von CO₂ als Rohstoff zur Produktion von Kunststoffen. Tebroke war überzeugt: „Das Bewusstsein für die Nutzung neuer Technologien müssen wir in Zukunft noch stärker in die Bevölkerung tragen.

Solche Innovationen müssen weiter vorangetrieben werden, um die Bedeutung von Nordrhein-Westfalen als wichtigen Chemiestandort weiter zu stärken – darüber waren sich am Ende des Austausches beide Seiten einig.

Über ����AV

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Ein Highlight-Thema ist diesmal atmungsaktive und trotzdem wasserdichte Outdoor-Kleidung. Sie soll Jogger oder Wanderer vor Regen schützen, aber auch den Schweiß der Haut nach außen entweichen lassen. Bei der INSQIN^® Technologie werden die Textilien mit wässrigen Polyurethan (PU)-Dispersionen ohne Einsatz von Lösemitteln beschichtet.

Die atmungsaktiven Textilien vermitteln ein angenehm weiches Gefühl. Dafür sorgen ein Haftstrich auf Basis der PU-Dispersion Impraperm^® DL 5310 sowie ein Deckstrich auf Basis der Dispersion Impraperm^® DL 5249. Beide Produkte verleihen auch Rucksäcken, Schuhen und Handschuhen die gewünschte Funktionalität.

Bioabbaubare Textilbeschichtung

Für die Beurteilung der Nachhaltigkeit von Textilien wird die Betrachtung des ganzen Produktzyklus immer wichtiger – auch das Verhalten nach dem Ende der Nutzungsdauer. ����AV bietet mit Impranil^® DLN-SD eine wässrige PU-Dispersion an, die am Ende des Produktlebenszyklus durch Mikroorganismen biologisch abgebaut wird. Das belegen erste interne Tests an reinen Polymerfilmen ohne Zusätze. Die Rohstoffe ermöglichen bioabbaubare Beschichtungen und Verbundwerkstofflösungen und tragen so zu einer modernen Kreislaufwirtschaft bei. Unter den Bedingungen des OECD-Standards 301 wird innerhalb von 28 Tagen mehr als die Hälfte der Dispersion abgebaut. Der Prozentsatz ist damit deutlich größer als bei Acrylat-Filmbildnern.

Aus der aliphatischen PU-Dispersion Impranil^® DLN-SD können sehr lichtbeständige Beschichtungen formuliert werden, die im Haft-, Zwischen- und Deckstrich einsetzbar sind. Sie eignen sich auch für andere Produktanwendungen, zum Beispiel in Latexhandschuhen und Verpackungen.

Neue TPU-Faser für Gewebe

Auf der Techtextil wird ����AV auch eine neue Faser aus thermoplastischem Polyurethan (TPU) vorstellen. Im Vergleich zu herkömmlichen Polyethylenterephthalat-Fasern zeichnet sie sich durch bessere Abriebfestigkeit aus und lässt sich bei niedrigeren Temperaturen heiß pressen. Weitere Vorteile sind Reißfestigkeit und gute Haptik. Zum Einsatz kommt die Faser in der Schuhherstellung, in funktionalen Textilien, Sportartikeln und Freizeitkleidung.

Innovative Folienlösungen für Smart Textiles

Die Verwendung von gedruckter Elektronik gewinnt im Zuge der fortschreitenden Digitalisierung im Medizin-und Gesundheitsbereich, aber auch der Freizeit, zunehmend an Bedeutung. ����AV hat eine Reihe von hautfreundlichen Folienlösungen entwickelt, um die Anforderungen an leichtes und sehr komfortables Design von Smart Textiles zu erfüllen. Eine wichtige Anwendung sind Smart Textiles zum Beispiel für Biomonitoring, Diagnostik und Medikamentenverabreichung.

Platilon^® Folien aus TPU finden beispielsweise Anwendung in der kontinuierlichen Überwachung von Vitalfunktionen und der exakten Leistungsmessung. Dazu kann eine leitfähige Tinte sicher auf den Folien aufgetragen werden. Im Inneren einer Schuhsohle untergebracht, können so Patientendaten direkt aufgezeichnet und in Echtzeit von elektronischen Geräten ausgewertet werden.

Nachhaltige Textilbeschichtungen für die Medizin

Neuerdings entwickelt ����AV auch Textilbeschichtungen für medizinische Anwendungen. Dazu gehören chirurgische Kleidung, Bettunterlagen für Krankenhäuser, Beschichtungen für medizinische Möbel, aber auch Bandagen. Auf der Techtextil 2019 stellt das Unternehmen Rohstoffe für nachhaltige, wässrige Textilbeschichtungen mit guter Haptik und Beständigkeit gegen Desinfektionsmittel, außerdem kohäsive Bandagen ohne Latex für die Kompressionstherapie und sekundäre Fixierung vor.

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Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Diese Presse-Information steht auf dem Presseserver von ����AV unter www.covestro.com zum Download bereit. Dort können Sie auch Bildmaterial herunterladen. Bitte beachten Sie die Quellenangabe.

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ����AV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ����AV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

„Die laufende Investition ist ein echtes Großprojekt. Derzeit sind bis zu 900 Fachkräfte auf der Baustelle tätig“, sagt Standort- und Produktionsleiter Dr. Uwe Arndt. „Gemeinsam bauen wir Brunsbüttel zu einem der größten Produktionsstandorte für MDI in Europa aus und stärken unseren Standort mit seinen rund 650 Mitarbeitern und 110 Auszubildenden.“ Gleichzeitig plant ����AV auch, die MDI-Kapazitäten im spanischen Tarragona zu erhöhen. Das Produkt wird zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaum benötigt, der vor allem für die effiziente Wärmedämmung von Gebäuden und in der gesamten Kühlkette eingesetzt wird.

Große Projekte gehen aber auch mit großen Herausforderungen einher. Im Rahmen des Projekts wird eine stillgelegte Anlage für das Weichschaum-Vorprodukt TDI auf die Produktion von MDI umgestellt. Dieser Umbau erfordert mehr Zeit als ursprünglich angenommen; vor allem aufgrund der begrenzten Verfügbarkeit von Fachfirmen mit Erfahrung in diesem Bereich. Der Produktionsstart ist daher nun für Anfang 2020 vorgesehen.

250 Kilometer Kabel und 55 Kilometer Rohrleitungen werden verlegt

Nachdem der Rohbau Ende 2017 fertiggestellt wurde, ist das Projekt nun auf der Zielgeraden. Mittlerweile sind alle Apparate und Behälter eingebaut worden. Der größte wiegt beeindruckende 80 Tonnen – also etwa so viel wie 20 Elefanten. Die Anlage mit einem späteren Gesamtgewicht von 1.700 Tonnen ruht auf insgesamt 220 Pfählen, die bis zu 22 Meter tief in den Untergrund gebohrt wurden.

Rund 900 Fachkräfte von Partnerfirmen sind derzeit zusätzlich bei ����AV im Einsatz und kümmern sich bis zur Inbetriebnahme vor allem um den Rohrleitungsbau und die Installation der Prozessleittechnik. Dafür müssen rund 55 Kilometer Rohrleitungen und 250 Kilometer Kabel verlegt werden. Die Arbeitssicherheit hat in der ganzen Bauphase natürlich höchste Priorität. Seit dem Baubeginn vor über drei Jahren wurden schon über 2,7 Millionen Arbeitsstunden geleistet – ohne Unfall mit Ausfalltagen.

Über ����AV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ����AV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ����AV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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