„Diese neuen Polycarbonate sind ein wichtiger Schritt, mit dem wir die Kreislaufwirtschaft in der Automobilindustrie unterstützen können“, sagte Lily Wang, Leiterin der Geschäftseinheit Engineering Plastics bei ÃÜÌÒAV. „Mit unserem Angebot an hochwertigen, recycelten Materialien aus alten Scheinwerfern helfen wir unseren Kunden, immer konkretere und strengere Vorgaben zu erfüllen und fördern gleichzeitig die Kreislaufwirtschaft im Automobilsektor.“

ÃÜÌÒAV arbeitet im Rahmen dieses Programms mit Partnern wie dem chinesischen Recycler Ausell und führenden Automobilherstellern zusammen, um geschlossene Kreislaufwege für hochwertige Kunststoffe aus alten Fahrzeugen zu schaffen. Das Programm fördert Recyclingprozesse und baut starke Lieferketten für hochwertige recycelte Materialien aus alten Autos auf. Gemeinsam haben ÃÜÌÒAV und Partner entlang der Wertschöpfungskette dabei praktische Lösungen entwickelt, um alte Scheinwerfer zu sammeln und zu hochwertigen recycelten Materialien zu verarbeiten, die wiederum für verschiedene Automobilanwendungen geeignet sind.

„Diese Partnerschaft zeigt, wie wichtig Zusammenarbeit für die Kreislaufwirtschaft ist“, sagte Martin Hansen, Regionalleiter Ostasien bei der GIZ. „Indem wir wichtige Branchenakteure zusammenbringen, schaffen wir Lösungen für das Recycling hochwertiger Kunststoffe aus alten Fahrzeugen und fördern Innovationen für einen nachhaltigen Materialkreislauf in der Automobilindustrie.“

Die neuen Post-Consumer-Recycling(PCR)-Polycarbonate kommen zu einem wichtigen Zeitpunkt, da die Automobilindustrie als eine der ressourcenintensivsten Industrien mit immer strengeren Vorschriften und Regulierungen konfrontiert ist. Die EU-Richtlinie über Altfahrzeuge (End-of-Life Vehicle Directive) mit ihren Vorgaben zu Recycling-Anteilen, Chinas Programm zur erweiterten Herstellerverantwortung (Extended Producer Responsibility, EPR) sowie allgemein wachsende Nachhaltigkeitsanforderungen weltweit machen es für Automobilhersteller notwendig, nachhaltige Materiallösungen zu suchen.

Die neuartigen Polycarbonate erfüllen hohe Leistungsstandards für anspruchsvolle Automobilanwendungen. Sie bieten eine hervorragende Oberflächenqualität und erfüllen strenge Anforderungen an die Luftqualität im Fahrzeuginnenraum. Diese Kombination aus nachhaltigem recycelten Anteil und hoher Leistung ermöglicht es Automobilherstellern, sowohl Vorgaben als auch ihre eigenen Umweltziele zu erfüllen, ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen.

ÃÜÌÒAV erweitert sein Portfolio an recycelten Materialien auch über dieses Programm hinaus. In den letzten Jahren hat das Unternehmen bereits Polycarbonate mit bis zu 90 Prozent recyceltem Anteil eingeführt und seine erste Compoundierlinie für mechanisch recycelte Polycarbonate in Shanghai eröffnet. Letztes Jahr brachte ÃÜÌÒAV eine neue Reihe von Polycarbonaten auf den Markt, die auf chemisch recyceltem, per Massenbilanzierung attribuiertem Material aus Post-Consumer-Abfällen basieren.

ÃÜÌÒAV wird Carlisle mit Methylen-Diphenyl-Diisocyanat (MDI) beliefern, das auf ISCC PLUS zertifizierten, massenbilanzierten bio-zirkulären Rohstoffen basiert. Es hat einen bis zu 99%¹ geringeren CO₂-Fußabdruck als das übliche, auf fossilen Rohstoffen basierende MDI. Konkret hat es ein CO₂-Reduktionspotenzial von 2,4 kg pro produziertem Kilogramm MDI.² Dies ermöglicht es Carlisle, seine Hochleistungs-Polyiso-Dämmplatten mit einem niedrigeren gebundenen Kohlenstoffgehalt zu produzieren.

Mit dieser Zusammenarbeit knüpfen ÃÜÌÒAV und Carlisle an eine jahrzehntelange Tradition gemeinsamer Innovationen für die Bauindustrie an. Für immer anspruchsvollere Nachhaltigkeitsziele beim Bau wollen beide Unternehmen die nächste Generation von Dämmstoffen entwickeln und einführen.

„Die Vision von ÃÜÌÒAV ist es, sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft auszurichten. Der Weg dorthin erfordert viel Forschung und Entwicklung, insbesondere um die Scope-3-Ziele unserer Kunden wie Carlisle direkt zu unterstützen“, sagte Hermann-Josef Doerholt, globaler Leiter des Segments Performance Materials bei ÃÜÌÒAV. „ÃÜÌÒAV hat einige der ambitioniertesten Nachhaltigkeits- und Klimaziele in der Chemieindustrie. Je weiter wir bei der Entwicklung von Lösungen zur Erreichung dieser Ziele vorankommen, desto stärker werden sie sich auf die gesamte Lieferkette auswirken."

Ab sofort wird ÃÜÌÒAV sein Mondur^® CQ 489 MS Isocyanat an Carlisle liefern. Die Bezeichnung CQ oder "Circular Intelligence" steht für eine breite Gruppe von nachhaltigeren Produkten und Lösungen von ÃÜÌÒAV, die zu mindestens 25 Prozent aus allokierten alternativen, aus biobasierten Rohstoffen oder aus recycelten Kunststoffen bestehen.

Carlisle, ein weltweit führender Anbieter von Lösungen für Gebäudehüllen, hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2050 Netto-Null-Emissionen zu erreichen. Carlisle wird dafür beispielsweise seine Hartschaumdämmungen der Marken SynTec, Versico, Hunter Panels und WeatherBond mit einem Anteil von 5% an bio-zirkulären attribuierten Rohstoffen herstellen. Diese hochmoderne biobasierte Isolierung ist die neueste Ergänzung zu Carlisles Portfolio nachhaltiger Bauprodukte.

„Carlisle Construction Materials war schon immer führend in der Entwicklung hochleistungsfähiger, nachhaltiger Bauprodukte“, sagte Steve Schwar, Präsident von Carlisle. „Mit unserer neuen biobasierten Hartschaumdämmung demonstrieren wir unser Engagement für die Umwelt, während wir sicherstellen, dass unsere Kunden Zugang zu den fortschrittlichsten Baumaterialien haben. Unsere Partner spielen eine entscheidende Rolle bei der Verwirklichung unserer biobasierten Dämmstoffe. Gemeinsam erweitern wir nicht nur die Grenzen der Materialwissenschaft, sondern unterstützen auch den Übergang der Bauindustrie zu einer nachhaltigeren Zukunft.“

„Bei ÃÜÌÒAV kennen wir schon lange die Leistungsmerkmale von Polyurethan-Isolierungen“, sagte Julia Rubino, Leiterin des Vertriebs für die Geschäftseinheit Performance Materials in Nordamerika bei ÃÜÌÒAV. „Das wir eine innovative, bio-zirkuläre Rohstofflösung für einen langjährigen Partner und einem führenden Unternehmen in der Bauindustrie wie Carlisle bereitstellen, beweist, dass nachhaltige Lösungen von morgen schon heute verfügbar sind.“

ÃÜÌÒAV verfügt über ISCC PLUS zertifizierte Anlagen in allen wichtigen globalen Märkten. Auch der Standort in Baytown, Texas, ist entsprechend zertifiziert. Zur Unterstützung seiner Vision, vollständig kreislauffähig zu werden, strebt ÃÜÌÒAV an, bis 2035 operativ klimaneutral (Scope 1 und Scope 2) und bis 2050 klimaneutral für Scope 3 zu sein. Das Unternehmen hat derzeit Hunderte von kreislauffähigen CQ-Produkten und erweitert kontinuierlich sein Produktportfolio.

_{¹ Genauer prozentualer Anteil hängt vom Prozentsatz an allokiertem Rohstoff ab. 
² Bio-zirkuläres MDI enthält ~60 % ISCC PLUS-zertifizierte Rohstoffe. Die Berechnung basiert auf ÃÜÌÒAV-spezifischen Produktions- und Lieferkettendaten, wobei fossile Rohstoffe über den Massenbilanzansatz durch ISCC PLUS-zertifizierte nachwachsende Rohstoffe ersetzt werden.}

Im Rahmen dieser Partnerschaft wird ÃÜÌÒAV unter anderem nachhaltigere Kunststofflösungen zusammen mit ihren COâ‚‚-Fußabdruckdaten bereitstellen. Diese Daten werden dann vom „Energy Expert“ von Alibaba Cloud verwertet. Der „Energy Expert“ ist eine KI-gesteuerte Nachhaltigkeitsplattform, die die Berechnung der gesamten Emissionsbilanz von Endprodukten – unter anderem aus den Daten der verwendeten Werkstoffe – mithilfe digitaler Technologien wie Blockchain übernimmt. Die Plattform bietet darüber hinaus auch eine End-to-End-Lösung für Industrieunternehmen, um ihren COâ‚‚-Fußabdruck über ihren gesamten Produktionszyklus hinweg zu messen und zu optimieren.

„Als Materialhersteller mit hohem Fokus auf nachhaltigen Innovationen setzt sich ÃÜÌÒAV für die Förderung von Kreislaufwirtschaft und Klimaneutralität ein. Unsere Zusammenarbeit mit Alibaba Cloud ist ein bedeutender Meilenstein auf unserem Weg in eine zirkuläre und klimaneutrale Zukunft", sagt Lily Wang, Leiterin der Geschäftseinheit Engineering Plastics bei ÃÜÌÒAV. "Mit Partnerschaften wie dieser unterstützen wir unsere Kunden dabei, die Transparenz in ihrer Wertschöpfungskette zu verbessern und gleichzeitig Vertrauen bei umweltbewussten Verbrauchern aufzubauen. So können wir die Industrie in eine grünere Zukunft führen."

“Wir sind stolz auf diese Zusammenarbeit. Gemeinsam mit ÃÜÌÒAV arbeiten wir an zukunftsweisenden, nachhaltigen Lösungen, die positive Auswirkungen auf die Umwelt haben", sagt William Xiong, Vice President von Alibaba Cloud Intelligence. "Durch die Nutzung unserer fortschrittlichen Cloud-Infrastruktur und unseres Know-hows in Technologie für den Nachhaltigkeitsbereich ermöglichen wir es Partnern entlang der Wertschöpfungskette, Materialien mit verbesserter Transparenz und Effizienz zu verfolgen. So können alle Beteiligten ihren COâ‚‚-Fußabdruck einfacher optimieren und ihre Nachhaltigkeitsziele erreichen. Diese Partnerschaft ist ein Beispiel für die transformative Kraft von Technologie bei der Schaffung einer nachhaltigeren Zukunft."

Der Ansatz wird auch bereits eingesetzt: So hat ÃÜÌÒAV beispielsweise mit Chinas führendem Getränkehersteller Nongfu Spring zusammengearbeitet, um dessen 19 Liter fassenden, aus Polycarbonat bestehenden Wasserbehälter für Wasserspender zu recyceln. Das Material wurde dann von KACO, einer Nischenmarke für Schreibwaren in China, zur Herstellung von Stiften verwendet. Ãœber die COâ‚‚-Emissionsbilanzierung und die digitalen Tools des Alibaba Cloud „Energy Expert“ können Endverbraucher einen QR-Code auf der Verpackung der Stifte scannen. So erfahren sie Details über die Herkunft des Materials ihres Stiftes, eine detaillierte Aufschlüsselung des COâ‚‚-Fußabdrucks in jeder Phase der Produktionskette und die Anzahl der im Vergleich zu den Neumaterialien eingesparten Kohlenstoffemissionen.

ÃÜÌÒAV investiert einen mittleren einstelligen Millionenbetrag in das Scale-up aus den Niederlanden. Neben ÃÜÌÒAV beteiligen sich die Finanzinvestoren Invest-NL und Infinity Recycling an dem Projekt. Die Demonstrations-Anlage kann nach Inbetriebnahme gemischte Kunststoff-Abfälle in Mengen von rund 20 Kilotonnen pro Jahr umwandeln. Nach der erfolgreichen Hochskalierung in den vergangenen Jahren ist die Demonstrations-Anlage ein wichtiger Zwischenschritt, bevor die Technologie im industriellen Maßstab eingesetzt wird.

„Unsere Vision ist die vollständige Ausrichtung auf Kreislaufwirtschaft und Klimaneutralität und wir verfolgen alle innovativen Lösungsansätze, die uns diesem Ziel näherbringen“, sagt Thorsten Dreier, CTO von ÃÜÌÒAV. „Chemisches Recycling kann maßgeblich dazu beitragen, den Kreislauf zu schließen und die BioBTX ICCP Technologie ist ein vielversprechender Weg, aus Abfällen Rohstoffe zurückzugewinnen, die wir in der Produktion einsetzen.“ Denn anders als bei anderen Recycling-Technologien sind bei dieser Technologie auch gemischte Abfälle aus unterschiedlichen Ausgangsmaterialien für das Verfahren geeignet.

Die Beteiligung an BioBTX ist Teil des Venture-Capital-Programms von ÃÜÌÒAV, bei dem das Unternehmen in junge Start-ups und Scale-ups mit innovativen Produkten, Lösungen oder Geschäftsmodellen investiert und so unternehmerische Aktivitäten in und neben dem Kerngeschäft vorantreibt. Zur Partnerschaft mit BioBTX gehören auch zwei gemeinsame Entwicklungsvereinbarungen. Bei den Projekten erforscht ÃÜÌÒAV weitere Möglichkeiten zum Recycling eigener Produkte und steuert Know-How aus dem Bereich der Digitalisierung bei, um die Anlagenleistung zu verbessern.

ÃÜÌÒAV kooperiert bereits seit mehr als vier Jahren mit BioBTX und hat gemeinsam mit dem Unternehmen das mit EU-Mitteln geförderte Projekt Circular Foam auf den Weg gebracht, welches am Recycling von Polyurethan-Hartschaum mittels Pyrolyse arbeitet.

„Wir freuen uns, dass wir unsere Expertise in den Bereichen der Anwendungsentwicklung, der digitalen Forschung und Entwicklung sowie des chemischen Recyclings in das Projekt einbringen und so einen Impuls für ein neues, europaweites zirkuläres Ökosystem für Kunststoffabfälle liefern können“, erklärt Torsten Heinemann, Leiter Group Innovation and Sustainability bei ÃÜÌÒAV.

„Mit seiner Beteiligung an BioBTX und dem Bau der Demonstrations-Anlage ermöglicht ÃÜÌÒAV einen wichtigen Schritt auf dem Weg zu einer nachhaltigen chemischen Industrie“, sagt Ton Vries, CEO von BioBTX. „Die Produktion erneuerbarer Aromaten aus Kunststoffabfällen und Biomasse ist eine Voraussetzung für eine zirkuläre Chemie.“

Die Demonstrations-Anlage soll bis Anfang 2027 in Betrieb gehen. Weitere Informationen zu dem Projekt finden Sie .

Bei den gemeinsamen Entwicklungen mit ÃÜÌÒAV stellte sich heraus, dass ein Kunststoff der Reihe Makrolon^® RE die genannten Anforderungen sehr gut erfüllt. Dabei handelt es sich um ein ISCC PLUS-zertifiziertes Polycarbonat mit über die Massenbilanz zugeordneten Rohstoffen aus biologischen Abfällen und Rückständen.

Gegenüber einem fossilbasierten Standardtyp weist das gewählte Polycarbonat in der Herstellung (Cradle to Gate¹ ) mit einem Anteil von mehr als 85 Prozent zugeordneten nachwachsenden Rohstoffen einen um rund 80 Prozent reduzierten CO₂-Fußabdruck auf. Das Polycarbonat Makrolon^® RE gehört zur CQ-Familie von ÃÜÌÒAV: Mit diesem Label kennzeichnet das Unternehmen Produkte mit einem physischen oder attribuierten Anteil von mindestens 25 Prozent alternativer Rohstoffe.

Zudem stand bei der Entwicklung des neuen Geräts neben der Auswahl nachhaltigerer Werkstoffe die Energieeffizienz beim Gebrauch im Vordergrund. Die Deutsche Telekom gibt die eingesparten Kohlendioxidäquivalente für 1.000 MagentaTV One Geräte im Energiesparmodus mit rund 15.500 Kilogramm pro Jahr an. Entsprechend hat das Telekommunikationsunternehmen das Gerät mit dem Label #GreenMagenta gekennzeichnet, um dessen positiven Beitrag zum Klimaschutz und zum verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen zu unterstreichen.

„Die Reduzierung der CO₂-Emissionen von Kunststoffteilen ist für uns ein wichtiges Thema, um unsere ehrgeizigen Klimaziele zu erreichen", sagt Dr. Steffen Wasmus, Group Partnering & Devices bei der Deutschen Telekom. „Makrolon^® RE leistet dazu einen wertvollen Beitrag. Die Zusammenarbeit mit dem globalen ÃÜÌÒAV Team war äußerst hilfreich, da es uns maßgeblich bei der Auswahl und Anwendung passender Materialien unterstützt hat." Die Deutsche Telekom will über die gesamte Wertschöpfungskette von der Produktion bis zur Nutzung durch den Kunden bis 2040 Netto-Null-Emissionen in den Scope-Kategorien 1 bis 3 erreichen.

„Die Deutsche Telekom ist ein bedeutender Partner für uns, um gemeinsam Klimaziele zu erreichen und den Rohstoffwandel zu nachwachsenden Rohstoffen voranzutreiben. Makrolon^® RE ermöglicht es, Bioabfälle als erneuerbare Kohlenstoffquelle für die Wertschöpfungskette der Telekommunikation zu nutzen, ohne dabei Kompromisse bei der Leistungsfähigkeit und dem Design einzugehen", ergänzt Dr. Niklas Meine, Industrial Marketing Electrical & Electronics in der Region Europa, Nahost, Afrika (EMEA) bei ÃÜÌÒAV.

Dem Design-Team der Deutschen Telekom war eine hochwertige Verarbeitung der Geräte besonders wichtig, zudem eine intuitive Bedienung des Geräts und eine nutzerfreundliche Plug-and-Play-Installation.

Die massenbilanzierten Polycarbonate aus dem ÃÜÌÒAV RE Portfolio bieten den wichtigen Vorteil, Neuwarenqualität zu erreichen und ein breites Anwendungsspektrum abzudecken, da sie die gleichen guten Produkt- und Verarbeitungseigenschaften wie ihre rein fossilbasierten Pendants aufweisen. Im Fall von MagentaTV One verwendet die Deutsche Telekom für die TV-Box und die Fernbedienung erstmals ein Makrolon^® RE, das auch für Infrarotstrahlung (IR) durchlässig ist.

¹ _{Betrachtet wurde der Abschnitt von der Ressourcengewinnung (Cradle) bis zum Werkstor. Die Bewertung basiert auf den ISO-Normen 14040 und 14044 und wurde vom TÃœV Rheinland auf Plausibilität kritisch geprüft, es berücksichtigt den "biogenic carbon uptake".}

Für Scope 1- und Scope 2-Emissionen hatte ÃÜÌÒAV bereits im Jahr 2022 ehrgeizige Ziele veröffentlicht, um bis 2035 operative Klimaneutralität zu erreichen. Scope 1-Emissionen stammen aus den eigenen Produktionsprozessen von ÃÜÌÒAV, wohingegen Scope 2-Emissionen aus zugekaufter Energie resultieren. Scope 3-Emissionen umfassen alle anderen Treibhausgase, die vor- und nachgelagert in der Wertschöpfungskette entstehen. Diese machen etwa 80 Prozent der gesamten Treibhausgasemissionen des Unternehmens aus. Den höchsten Anteil der Scope 3-Emissionen verursachen von ÃÜÌÒAV gekaufte Rohstoffe.

Eine Minderung der Scope 3-Emissionen erfordert einen Wandel in der gesamten Wertschöpfungskette. Verschiedene Faktoren, die sich wechselseitig beeinflussen – darunter die Verfügbarkeit alternativer Rohstoffe, erneuerbare Energien, technologische Fortschritte, neue Verfahren und die Transformation von Kundenmärkten – spielen dabei eine entscheidende Rolle. Um hier Netto-Null-Emissionen zu erreichen, rechnet ÃÜÌÒAV in den nächsten zehn Jahren mit gezielten Investitionen im mittleren dreistelligen Millionen-Euro-Bereich.

„Unsere Scope 3-Zielsetzung ist sowohl ambitioniert als auch durch einen konkreten Implementierungsplan realistisch. Sie ist ein wesentlicher Baustein unserer Klimastrategie. Die Vervollständigung unserer Klimaneutralitätsziele ist ein weiterer wichtiger Meilenstein bei der vollständigen Ausrichtung auf die Kreislaufwirtschaft. Dadurch zeigen wir einmal mehr, dass wir eine führende Rolle bei der Transformation unserer Branche einnehmen“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ÃÜÌÒAV.

Vier Hebel zur Zielerreichung der Treibhausgasreduktion von Scope 3

In seiner Klimastrategie konzentriert sich ÃÜÌÒAV kurz- bis mittelfristig auf vier Scope 3-Kategorien¹. Durch das Management dieser vier Kategorien, die insgesamt 21,3 Mio. Tonnen Treibhausgase pro Jahr ausmachen (Stand 2021), kann ÃÜÌÒAV die Scope 3-Emissionen bis 2035 um 10 Mio. Tonnen reduzieren. ÃÜÌÒAV hat hierfür vier wesentliche Hebel identifiziert, zu denen bereits Projekte laufen und weitere konkrete Implementierungsmaßnahmen folgen.

„Scope 3-Emissionen zu berechnen ist für uns als chemisches Unternehmen anspruchsvoll. Das liegt daran, dass sie sowohl bei der Beschaffung der Rohstoffe als auch nach dem Verkauf entstehen. Damit betreffen Maßnahmen zur Minderung von Scope 3-Emissionen unsere Lieferanten genauso wie unsere Kunden“, erklärt Dr. Torsten Heinemann, Leiter Innovation und Nachhaltigkeit von ÃÜÌÒAV. „Daher erfordert eine Reduzierung der Scope 3-Emissionen einen Wandel in der gesamten Wertschöpfungskette. Durch Innovationen, Kooperationen mit unseren Partnern entlang der Wertschöpfungskette und einem konkreten Handlungsplan für alle vier Hebel werden wir unsere Scope 3-Ziele erreichen“, so Heinemann weiter.

• Der erste Hebel besteht darin, dass Zulieferer ihre Scope 1- und Scope 2-Emissionen reduzieren. Zahlreiche Rohstofflieferanten von ÃÜÌÒAV haben selbst bereits Scope 1- und Scope 2-Ziele festgelegt, die wiederum auf die Scope 3-Ziele von ÃÜÌÒAV einzahlen können. Hierzu steht ÃÜÌÒAV in aktivem Austausch mit seinen Lieferanten, zum Beispiel im Rahmen eines Scope 3-Supplier Events am 4. März 2024. Ein weiteres Beispiel ist die langfristige Liefervereinbarung für chemisch recycelte Rohstoffe von ÃÜÌÒAV und Encina. Die im Januar 2024 geschlossene Vereinbarung umfasst die Lieferung von Rohstoffen, die aus Altkunststoffen gewonnen werden und so die Scope 3-Emissionen von ÃÜÌÒAV reduzieren. Weitere wichtige kurzfristige Stellschrauben sind unter anderem Elektrifizierung, Effizienzsteigerung und Carbon Capture and Storage (CCS) bei den Fertigungsprozessen der Zulieferer.
• Der zweite Hebel ist der profitable Verkauf von Produkten, die auf alternativen Rohstoffen basieren. Mit seinem CQ (Circular Intelligence)-Label hat ÃÜÌÒAV bereits zirkuläre Lösungen im Produktportfolio. CQ-Produkte bestehen zu mindestens 25 Prozent aus alternativen, nicht-fossilen Rohstoffen.
• Der dritte Hebel zur Reduzierung der Scope 3-Emissionen von ÃÜÌÒAV sind die MAKE-Projekte. Dabei handelt es sich um Investitionsprojekte, mit denen ÃÜÌÒAV alternative Rohstoffe mit einem geringeren COâ‚‚-Fußabdruck herstellt. Hierzu gehören beispielsweise die Herstellung von biobasiertem Anilin oder die Nutzung eigener Recyclingtechnologien, um die Verwendung von recycelten Rohstoffen zu ermöglichen. Ein weiteres Beispiel für ein MAKE-Projekt ist die Evocycle-CQ-Technologie von ÃÜÌÒAV, die beim Recycling von Matratzen zur Anwendung kommt.
• Der vierte Hebel umfasst eine Vielzahl verschiedener Faktoren, die zur Verringerung der Scope 3-Emissionen beitragen. Hierzu gehören beispielsweise die Erhöhung von Recyclingquoten zur Verringerung der Emissionen aus der Abfallverbrennung sowie Veränderungen in der Logistik und der Primärenergiegewinnung. ÃÜÌÒAV wird außerdem Innovationsprozesse durch digitale Forschung und Entwicklung und künstliche Intelligenz beschleunigen.

Klimaneutralität kann nur in enger Kooperation entlang der kompletten Wertschöpfungskette erfolgen. Einen wesentlichen Baustein dazu bilden die Scope 3-Klimaneutralitätsziele von ÃÜÌÒAV, die ab sofort gemeinsam mit Kunden und Lieferanten umgesetzt werden.

^{1 Rohstoffe (Teil der Kategorie 3.1); End-of-Life (EoL) Behandlung (Kategorie 3.12); Brennstoff- und energiebezogen (Kategorie 3.3); Vorgelagerter Transport (Kategorie 3.4)}

An der Einweihungsfeier nahmen auch Nordrhein-Westfalens stellvertretende Ministerpräsidentin Mona Neubaur sowie Professor Walter Leitner teil, geschäftsführender Direktor am Max-Planck-Institut für chemische Energiekonversion in Mülheim an der Ruhr. Gemeinsam mit Dr. Thorsten Dreier, Technologievorstand von ÃÜÌÒAV, sprachen sie über die Bedeutung biobasierter Rohstoffe für eine nachhaltige Chemie der Zukunft.

„Anilin ist unter anderem ein zentraler Ausgangsstoff für Schaumstoffe zur Dämmung von Gebäuden und Kühlgeräten“, erläuterte Dreier die Bedeutung der Grundchemikalie. „Bislang wird das Anilin mit fossilen Rohstoffen wie Erdöl produziert, was CO₂ freisetzt und den Klimawandel anheizt. Mit unserem neuen Verfahren tragen wir zum Aufbau einer zirkulären, biobasierten Wirtschaft bei, und ich bin sehr stolz, dass uns jetzt der Sprung auf die nächste technologische Ebene geglückt ist.“

ÃÜÌÒAV hat das bereits mehrfach prämierte neue Verfahren gemeinsam mit wissenschaftlichen Partnern entwickelt. Es führt im Vergleich zur konventionellen Technik zu einem deutlich verbesserten CO₂-Fußabdruck des Anilins. In die Pilotanlage im Chempark Leverkusen hat ÃÜÌÒAV einen einstelligen Millionenbetrag investiert.

„Nachhaltige Innovationen aus Nordrhein-Westfalen leisten einen entscheidenden Beitrag für die Transformation des Chemiestandorts Deutschland. Die weltweit erste Pilotanlage für biobasiertes Anilin ist dafür ein eindrucksvolles Beispiel“, betonte Neubaur, die auch Landesministerin für Wirtschaft, Industrie, Klimaschutz und Energie ist. „Damit die Branche den eingeschlagenen Weg hin zur Kreislaufwirtschaft und Klimaneutralität fortsetzen kann, braucht es vor allem Planungs- und Investitionssicherheit. Wir als Landesregierung arbeiten deshalb mit aller Kraft daran, dass Nordrhein-Westfallen attraktiver Wirtschaftsstandort bleibt und erste klimaneutrale Industrieregion in Europa wird.“

Auch Professor Leitner hob die Bedeutung von Partnerschaften hervor. „Das Projekt ist Ausdruck der Zusammenarbeit von forschungsbasierter Industrie und exzellenter Grundlagenforschung. Besonders in NRW gibt es viele solcher Schnittstellen. Davon brauchen wir mehr in Deutschland, um uns als Forschungs- und Technologiestandort zu behaupten.“

Einsatz von Biotechnologie

Das Projekt macht auch deutlich, welchen Beitrag die industrielle („weiße“) Biotechnologie in der Kunststoffproduktion leisten kann: In dem neuen Verfahren hilft ein maßgeschneiderter Mikroorganismus dabei, einen aus Pflanzen gewonnenen industriellen Zucker durch Fermentation in ein Zwischenprodukt umzuwandeln. Dies geschieht unter milderen und damit umweltverträglicheren Bedingungen als in herkömmlichen Verfahren. In einem zweiten Schritt entsteht dann aus dem Zwischenprodukt durch chemische Katalyse das Anilin mit hundert Prozent pflanzlichem Kohlenstoff.

Die Forschung an biobasiertem Anilin wird auch weiterhin von der deutschen Regierung unterstützt. Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft fördert ein Folgeprojekt (Bio4PURDemo) von ÃÜÌÒAV und Partnern, das im März 2022 gestartet ist und bis 2025 läuft. 
An dem Vorhaben sind außerdem die RWTH Aachen mit dem CAT Catalytic Center, die Universität Stuttgart und die dort angesiedelte Technologie-Transfer-Initiative beteiligt.

Derzeit werden weltweit rund sechs Millionen Tonnen Anilin produziert, wobei das Volumen im Schnitt um etwa drei bis fünf Prozent jährlich wächst. ÃÜÌÒAV zählt mit einer Produktionskapazität von mehr als einer Million Tonnen pro Jahr zu den führenden Anilin-Herstellern.

Die Teilnehmenden

Ãœ²ú±ð°ù²ú±ô¾±³¦°ì²õ³Ù±ð³æ³Ù±ð:

„Wir haben als Hersteller von Kunststoffen wie Polycarbonat natürlich Verantwortung im Umgang mit diesen wichtigen Materialien, auch an deren Produktlebensende. Unser Vorteil ist: wir wissen, wie unsere Produkte aufgebaut sind, und können daher zielgerichtet an Recyclinglösungen forschen“, sagt Dr. Thorsten Dreier, Vorstand für Technologie bei ÃÜÌÒAV. „Das chemische Recycling von Polycarbonat ist ein weiteres Beispiel, mit dem unsere Kolleginnen und Kollegen in der Entwicklung zeigen, dass geschlossene Kreisläufe zukünftig möglich sind. Wir müssen Altkunststoffe als Ressource nutzen und als alternative Rohstoffe wieder einsetzen, um so den Kreislauf zu schließen.“

Die Rückführung von Kunststoffen durch Recycling ersetzt primäre fossile Rohstoffe in der Produktion. Umfassendes Recycling trägt so zur Klimaneutralität und dem Schutz natürlicher Ressourcen und der Umwelt bei. Bereits heute ist mechanisches Recycling von Polycarbonat ein wichtiger Baustein der Recyclingstrategie von ÃÜÌÒAV. Mechanisches Recycling kommt immer dann zum Einsatz, wenn Abfallströme ausreichend sortenrein vorliegen und das recycelte Polycarbonat dem Anforderungsprofil der zukünftigen Anwendung entspricht.

Chemisches Recycling wirkt komplementär zum mechanischen Recycling – es wandelt Kunststoffbausteine zurück in Monomere, also deren Einzelbausteine. Diese können getrennt werden und dienen als Rohstoffe für zukünftigen Kunststoff. Chemisches Recycling kann daher größere und insbesondere für mechanische Prozesse ungeeignete Abfallströme für Recycling zugänglich machen, es erlaubt die Produktion von Kunststoffen, die höchste Qualitätsanforderungen erfüllen. Daher entwickelt ÃÜÌÒAV chemisches Recycling aktiv weiter.

Chemolyse kann den Kreislauf von Polycarbonat direkt schließen

Bei dem neu entwickelten Verfahren, das in einem internationalen Team vorangetrieben wurde, handelt es sich um einen spezifischen Chemolyse-Prozess, der auf Polycarbonat abgestimmt ist. „Vorsortierte Abfallströme, die einen Produktanteil von mehr als 50 Prozent Polycarbonat enthalten, können so recycelt werden. Das wurde mit verschiedenen Polycarbonat-haltigen Kunststoffabfällen erfolgreich demonstriert“, erklärt Markus Dugal, Head of Process Technology bei ÃÜÌÒAV. „Mithilfe dieser Chemolyse kann der Kreislauf zu einem direkten Vorprodukt von Polycarbonat geschlossen werden. Dadurch ist der Recyclingprozess sehr nachhaltig.“

Direkter Einsatz des Recyclingprodukts als Rohstoff möglich

Das recycelte Produkt, ein Vorprodukt von Polycarbonat, kann massenbilanziert und ohne weitere Aufbereitung wieder als Rohstoff für die Produktion von Polycarbonat verwendet werden. „Solche hochwertig recycelten Rohstoffe werden für Anwendungen benötigt, die Spitzenqualität voraussetzen. Dabei handelt es sich zum Beispiel um Anwendungen im Automobilsektor mit besonderen Ansprüchen an die Sicherheit, optische Transparenz oder Ästhetik. Oder aber um Produkte unseres digitalen Alltags, wie beispielsweise Unterhaltungselektronik“, sagt Lily Wang, Head der Business Entity Engineering Plastics.

Investition in Millionenhöhe

Nach erfolgreicher Entwicklung im Labor ist der nächste Entwicklungsabschnitt, die technische Umsetzung eines kontinuierlichen Prozesses, bereits gestartet. Mit einer in Planung befindlichen Pilotanlage sollen Erfahrungen gesammelt werden, die beim weiteren Ausbau zum industriellen Maßstab notwendig sind. Dafür werden in den kommenden Jahren Investitionen in Millionenhöhe getätigt. Die Pilotanlage wird in Leverkusen in Deutschland errichtet.

Gleichzeitig treibt ÃÜÌÒAV in den Forschungslaboren weitere Prozesse für innovatives Recycling von Polycarbonat voran. Dazu gehören chemolytische Alternativen, Recycling mit Enzymen, die den Kunststoff zersetzen, und die Smarte Pyrolyse. Vielversprechende Alternativen sollen ebenfalls pilotiert werden.

Kunststoffe sind ein Schlüssel zu nachhaltigem Wachstum und einer grünen Zukunft. Damit Kunststoffprodukte am Ende ihres Lebens nicht zu Abfall werden, müssen sie als alternative Rohstoffe wieder eingesetzt werden. Innovatives Recycling ist eines der vier Felder, die ÃÜÌÒAV aktiv vorantreibt auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft. Daher forscht ÃÜÌÒAV verstärkt und technologieoffen an Recyclingmethoden und fördert innovative Ansätze wie das chemische Recycling.

Der DPP des Ventures ist eine universelle und interoperable Plattform, die branchenübergreifend und europaweit allen Beteiligten Transparenz über die Bestandteile eines Produkts bietet. Sie liefert sachliche, objektive und messbare Informationen über Inhaltsstoffe, Komponenten, Herkunft und weitere Eigenschaften eines Produktes, beispielsweise den CO₂-Fußabdruck, recycelten Inhalt und Recyclingfähigkeit.

Sascha Bloemhoff, Marketing Director bei Niaga^® und verantwortlich für den DPP: "Die meisten Systeme sind heutzutage linear und sammeln nur sehr allgemeine Daten. In solchen Systemen fehlen entscheidende Informationen über die Inhaltsstoffe, um den Kreislauf schließen zu können. Um Downcycling wertvoller Materialien während des Recyclings zu vermeiden, müssen wir genau über die Inhaltsstoffe Bescheid wissen, und zwar unabhängig vom Produkt oder der Branche, sei es Elektronik, Kleidung oder Bauindustrie."

Martin Snijder, Koordinator für Kreislaufwirtschaft bei der EIT Climate-KIC: "Der DPP strahlt in jeder Hinsicht Kreislaufwirtschaft aus, wie auch die Kernaktivitäten von Niaga^®. Der DPP wird von einem erfahrenen und überzeugenden Team entwickelt und geleitet. Die Jury hofft, dass das Mindestmaß an Transparenz des Niaga^® DPP zum Standard in Europa wird."

Der prestigeträchtige Preis erkennt die Schlüsselrolle des Niaga^® DPP bei der Umsetzung von Zirkularität an und unterstreicht die Bedeutung von Materialverantwortung, Transparenz und Nachverfolgung für eine tatsächliche Kreislaufwirtschaft. Lynette Chung, Chief Sustainability Officer bei ÃÜÌÒAV: "Um eine vollständige Kreislaufwirtschaft zu erreichen, müssen wir die Akteure vernetzen und Wissen entlang der Wertschöpfungskette transportieren sowie das Vertrauen der Verbraucher und die Nachfrage nach nachhaltigeren Produktangeboten fördern. Deshalb sind wir besonders stolz darauf, dass der DPP unseres innovativen Ventures als wichtiger Wegbereiter für eine abfallfreie Kreislaufwirtschaft anerkannt worden ist. Der DPP bietet wesentliche Infrastruktur für eine nachhaltige Zukunft und ist eine praktikable Lösung, die auch die sensiblen IP-Informationen der Nutzer schützt."

Sascha Bloemhoff fügt hinzu: "Unsere Mission ist, Abfall zu vermeiden. Die wichtigste Erkenntnis auf unserer Reise war, dass wir lückenlose Informationen über die Inhaltsstoffe, Materialien und Komponenten eines Produkts benötigen, um die Rückgabe und damit die Wiederverwendung, Reparatur, Aufarbeitung und das Recycling zu ermöglichen. Der Ãœbergang von der Theorie zur Praxis hat uns in die Richtung unseres universellen und interoperablen Produktpasses geführt. Da es bei unserem DPP um die Transparenz der Inhaltsstoffe und nicht nur um die ¸éü³¦°ì±¹±ð°ù´Ú´Ç±ô²µ²ú²¹°ù°ì±ð¾±³Ù geht, trägt diese Lösung dazu bei, wertvolle Materialien in den Mittelpunkt zu stellen. Denn in einer echten Kreislaufwirtschaft könnte das, was heute ein Polyesterpullover ist, morgen ein Autositz und in Zukunft eine Matratze sein.

Über Niaga®:
Wir haben es uns zur Aufgabe gemacht, Abfall vollständig zu vermeiden. Wir setzen uns leidenschaftlich für den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft ein und setzen Wiederverwendung, Reparatur, Aufarbeitung und Wiederverwertbarkeit von der Theorie in die Praxis um. Nach unserer Ansicht ist ein Produkt nur dann vollständig kreislauffähig, wenn es saubere und unendliche Materialien und reversible Verbindungen enthält und wenn es zur Wiederverwendung der Materialien zurückgegeben wird. Deshalb ist die Rückgabe der Schlüssel.

Gemeinsam mit unseren Partnern entwerfen wir mit Blick auf das Ende. Wir entwerfen für die Wiederverwendung. Das scannbare Niaga® Tag ermöglicht es den Benutzern, zu sehen, woraus ein Produkt besteht und wie es nach jedem Nutzungszyklus zurückgegeben werden kann. Hinter dem Tag verbirgt sich ein markenneutraler DPP. Dies hilft allen Beteiligten in der Wertschöpfungskette, wertvolle Materialien für künftige Generationen im Kreislauf zu halten. Niaga® ist Teil von ÃÜÌÒAV.

Kontakt 
Sascha Bloemhoff, Marketingleiterin Niaga® 
sascha.bloemhoff@covestro.com 
Tel. : +31 6 200 150 64

„Die Biotechnologie hat enormes Potenzial, um Kunststoffe umweltverträglicher und effizienter zu produzieren“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender ÃÜÌÒAV. „Als innovationsorientiertes Unternehmen wollen wir unsere Fähigkeiten auf diesem Gebiet ausbauen. Insbesondere erwarten wir dadurch weitere Impulse für die Kreislaufwirtschaft, auf die wir unser Unternehmen komplett ausrichten.“

Recycling mit Enzymen

Um das Potenzial der industriellen („weißen“) Biotechnologie für die Kunststoffproduktion noch besser zu erschließen, wurde bei ÃÜÌÒAV nun die „Nachwuchsgruppe Enzymkatalyse“, kurz NEnzy, ins Leben gerufen. Sie wird für fünf Jahre vom Bundesforschungsministerium mit insgesamt 2,5 Millionen Euro gefördert und kooperiert eng mit der RWTH Aachen.

In der neuen Gruppe wird daran gearbeitet, Altprodukte und Plastikabfall durch enzymatisches Recycling wiederzuverwerten. Zudem wollen die Forschenden Enzyme zur Aufbereitung von Abwässern in der Kunststoffproduktion nutzen. Ein weiterer Schwerpunkt ist die gezielte und vollständige Zersetzung von gebrauchtem Kunststoff in der Natur.

Neues Labor

Die Expertinnen und Experten haben jetzt zudem mehr Platz und noch bessere Ausrüstung – in einem neuen Labor, das ÃÜÌÒAV am Stammsitz in Leverkusen errichtet hat. Biotechnologische Prozesse können hier in einem breiten Größenspektrum besonders realistisch dargestellt werden, von einem Milliliter bis zu bald 100 Litern Reaktionsvolumen.

„Wir nehmen uns die Natur zum Vorbild, die sensationelle Prozesse hervorgebracht hat und seit Millionen von Jahren die Kreislaufführung praktiziert“, sagt Dr. Gernot Jäger, der das Biotechnologie-Kompetenzzentrum von ÃÜÌÒAV leitet. „Mithilfe von Enzymen und Mikroorganismen können wir alternative Rohstoffe effizient nutzen und somit fossile Ressourcen ersetzen. Gleichzeitig lassen sich unerwünschte Nebenprodukte vermeiden oder zumindest deutlich reduzieren.“

Chemikalien aus Pflanzen

Konkret nutzt ÃÜÌÒAV die Biotechnologie bereits bei der Erforschung und Entwicklung neuer Wege zur nachhaltigen Erzeugung von Anilin. Diese Grundchemikalie spielt in der Kunststoffproduktion weltweit eine wichtige Rolle. Bislang wird sie fast ausschließlich aus fossilen Rohstoffen wie Erdöl gewonnen, was CO₂ freisetzt. ÃÜÌÒAV braucht Anilin zur Herstellung eines Vorprodukts (MDI), aus dem Dämmschaum für Gebäude und Kühlgeräte entsteht.

Zusammen mit Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft hat ÃÜÌÒAV ein bahnbrechendes Verfahren entwickelt, um Anilin mithilfe von Mikroorganismen umweltverträglich aus pflanzlichen Rohstoffen wie Stroh oder Zuckerrüben herzustellen. Auf diese Weise wurde bereits vollständig biobasiertes Anilin gewonnen und erfolgreich zu Testprodukten verarbeitet. Nun soll das bereits mehrfach prämierte Verfahren in größeren Dimensionen weiterentwickelt werden. Das Projekt wird mit öffentlichen Mitteln aus dem Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft gefördert.

Bereits in größerem Maßstab lässt sich ein weiteres Vorprodukt für Lacke und Klebstoffe (HMDA) aus pflanzlichen Rohstoffen und mithilfe von Biotechnologie erzeugen. Dies ist ÃÜÌÒAV und dem in den USA ansässigen Biotech-Unternehmen Genomatica im Rahmen einer Partnerschaft geglückt.

In der Biotechnologie gibt es verschiedene große Bereiche, die durch Farben gekennzeichnet werden.

Weiße oder industrielle Biotechnologie kommt bei industriellen Produktionsverfahren zum Einsatz, insbesondere in der chemischen Industrie.

Grüne Biotechnologie hilft unter anderem in der Landwirtschaft, um zum Beispiel Pflanzen widerstandsfähiger gegen den Klimawandel zu machen.

Rote Biotechnologie bringt die Medizin voran – etwa um Impfstoffe zu produzieren, wie man sie zum Schutz gegen Corona nutzt.

„Wir haben uns das Ziel gesetzt, unser Unternehmen vollständig auf die Kreislaufwirtschaft auszurichten. Dazu wollen wir unsere Rohstoffbasis zu 100% auf erneuerbare Quellen umstellen. Wir freuen uns sehr, mit SOL Kohlensäure einen Partner gefunden zu haben, der uns mit Pioniergeist bei dieser Transformation unterstützt“, erklärt Daniel Koch, Leiter der NRW-Werke bei ÃÜÌÒAV.

„Wir von SOL Kohlensäure treiben die Umstellung auf nachhaltigere CO₂-Quellen voran. So erhöhen wir die Versorgungssicherheit, werden unabhängig von fossilen Rohstoffen und senken gleichzeitig unseren ökologischen Fußabdruck“, betont Falko Probst, Vetriebsleiter bei SOL Kohlensäure.“

Vom Abfallprodukt zum Rohstoff

Das verwendete CO₂ gewinnt SOL Kohlensäure aus verschiedenen Quellen, beispielsweise aus Bioethanol- und Biogasanlagen. In diesen Anlagen fällt bei der Behandlung unterschiedlicher Biomassen, z. B. pflanzlicher Reststoffe, CO₂ als Nebenprodukt an. Dieses wird von SOL Kohlensäure abgetrennt, gereinigt und als Rohstoff dann der ÃÜÌÒAV-Produktion zur Verfügung gestellt.  

So unterstützt die Lieferpartnerschaft den Kreislaufgedanken und trägt zur Emissionsreduktion bei.

Die Niederrhein-Standorte von ÃÜÌÒAV, Leverkusen, Dormagen und Krefeld-Uerdingen, sind ISCC PLUS zertifiziert und können ihre Kunden mit nachhaltigeren Produkten aus erneuerbar attribuierten Rohstoffen beliefern.

Klimaneutralität bis 2035 als Ziel

ÃÜÌÒAV hat sich zum Ziel gesetzt, sich vollständig auf die Kreislaufwirtschaft auszurichten. Hierzu gehört auch, alternative Rohstoffe zu nutzen. Biomasse, CO₂ sowie Altmaterialien und Abfall ersetzen fossile Rohstoffe wie Erdöl oder Erdgas. Kohlenstoff wird im Kreis geführt. Bei der Umsetzung dieser Ambitionen setzen beide Unternehmen auf langfristige Lieferpartnerschaften.

Neben biogenem CO₂ prüft ÃÜÌÒAV den Einsatz weiterer technischer Gase aus erneuerbaren Quellen. Schon heute bietet der Werkstoffhersteller seinen Kunden erste nachhaltige Produkte, wie klimaneutrales¹ MDI, an. Mit der Erweiterung der alternativen Rohstoffbasis soll dieses Portfolio in den nächsten Jahren weiter wachsen.

ISCC („International Sustainability and Carbon Certification“, Internationales Nachhaltigkeits- und Kohlenstoff-Zertifikat) ist ein international anerkanntes System für die Nachhaltigkeitszertifizierung unter anderem von Biomasse und Bioenergie. Der Standard deckt alle Stufen der Wertschöpfungskette ab und ist weltweit verbreitet. ISCC Plus enthält weitere Zertifizierungs-Optionen unter anderem für technisch-chemische Anwendungen, darunter Kunststoffe aus Biomasse.

¹ _{Die Klimaneutralität ist das Ergebnis einer internen Bewertung eines partiellen Produktlebenszyklus von der Rohstoffgewinnung (cradle) bis zum Werkstor (ÃÜÌÒAV gate), die auch als cradle-to-gate-Bewertung bezeichnet wird. Die Methodik unserer Ökobilanz, die vom TÃœV Rheinland kritisch überprüft wurde, basiert auf den ISO-Normen 14040 und ISO 14044. Bei der Berechnung wird die biogene Kohlenstoffbindung auf der Grundlage Kompensationsmaßnahmen angewandt.}

"Das ist eine gute Nachricht für alle, die einen sportlich aktiven, gesunden Lebensstil möglichst umweltverträglich pflegen wollen", sagt Tony Wu, Global Marketing Manager Textile Coatings bei ÃÜÌÒAV. Er betont, dass die erzielte höhere Nachhaltigkeit nicht zu Einbußen bei Haltbarkeit, Erscheinungsbild oder Komfort des Schuhobermaterials führt. In Kombination mit der Huafeng HAPTIC® Drucktechnologie können 3D-Formen auf Textilien aufgebracht werden, um trendige Designs und hohe Leistung bei Sportschuhen zu erzielen.

Impranil® eco DLS gehört als teilweise biobasiertes Bindemittel zum INSQIN® Sortiment wässriger Rohstoffe für die Textilbeschichtung. Sein Einsatz trägt mit rund 60 Gramm CO₂-Equivalenten pro Schuhpaar zu verringerten Treibhausgasemissionen bei. Der Wert stammt aus internen Berechnungen, die durch unabhängige externe Experten überprüft wurden. Es ist offensichtlich, dass der Unterschied im CO₂-Fußabdruck noch größer wird, wenn man lösemittelbasierte PU-Textilbeschichtungen zum Vergleich heranzieht. Die Verwendung von recyceltem PET-Gewebe mindert die Treibhausgas-Emissionen um rund 170 Gramm CO₂-Äquivalente pro Schuhpaar.

Um die Erfahrungen und Erkenntnisse mit der Industrie zu teilen, veranstalteten ÃÜÌÒAV, Huafeng und Cyclone gemeinsam ein weltweites Webinar, um die drei Technologien und die Synergieeffekte, die sich aus dieser gemeinsamen Entwicklung ergeben, vorzustellen. Die Aufzeichnung des Webinars kann angeschaut werden.

"Nachhaltigkeit ist der Schlüssel zu unserem Markterfolg bei Huafeng. Mithilfe der teilweise biobasierten PU-Dispersion von ÃÜÌÒAV konnten wir mehr erneuerbare Inhaltsstoffe in unsere HAPTIC® Beschichtungen einbringen und so deren Nachhaltigkeit weiter verbessern", sagt Thomas Schmidt, Director of Innovation von Huafeng. Dr. Torsten Pohl, Head of Global Textile Coatings von ÃÜÌÒAV, ergänzt: "Die Kombination unseres teilweise biobasierten INSQIN® PU-Beschichtungsbindemittels mit dem Huafeng HAPTIC® Druck auf recyceltem PET-Gewebe zeigt, wie Partner in der Wertschöpfungskette gemeinsam nachhaltigere Produkte schaffen können."

Die Kreislaufwirtschaft gilt als entscheidender systematischer Ansatz, um Klimaneutralität zu erreichen, die begrenzten Ressourcen der Erde zu schonen und den Umwelt- und Naturschutz voranzubringen. In dem ÃÜÌÒAV-Talk diskutierten die Teilnehmer unter dem Motto „Joint Solutions“ über Wege dahin.

Die Industrie muss vor allem durchweg ihre Produktion fossilfrei machen, indem sie konsequent auf erneuerbare Energien umstellt und Erdöl durch erneuerbare Rohstoffe ersetzt. Zugleich gilt es, das Recycling massiv auszubauen, wozu auch Verhaltensänderungen in der Gesellschaft nötig sind.

Ministerin Schulze: „Kunststoffe im Kreislauf halten“

Bundesumweltministerin Svenja Schulze: „Abfallvermeidung und Recycling sind zentrale Bestandteile einer echten Kreislaufwirtschaft. Wenn Produkte wiederverwendbar und Mehrweglösungen weit verbreitet sind, dann brauchen wir kein klimaschädliches Erdöl mehr für Kunststoffverpackungen. Mit Recycling halten wir Kunststoffe im Kreislauf und können den Einsatz von Primärrohstoffen reduzieren. Immer noch werden, auch in Deutschland, zu viele Kunststoffabfälle verbrannt. Die Bundesregierung nimmt die Hersteller über die Produktverantwortung für Verpackungsabfälle in die Pflicht. Mit anspruchsvollen Recyclingquoten haben wir in Deutschland den entscheidenden Anstoß für eine Kunststoffrecyclingwirtschaft gegeben. Setzt ein Unternehmen nur die Ressourcen ein, die es wirklich braucht, dann ist das auch ein aktiver Beitrag für den Klimaschutz.“

ÃÜÌÒAV CEO Steilemann: „Rohstoffrevolution einleiten“

Gastgeber Steilemann betonte, die klimaintensiven Industrien wie die Chemie, in der ÃÜÌÒAV tätig ist, müssten im Schulterschluss eine regelrechte Rohstoffrevolution einleiten. „Das Ölzeitalter geht zuende. Eine zukunftsfähige Produktion erreichen wir mit alternativen Rohstoffen wie Biomasse, CO₂ und Abfall, die im Kreis geführt werden und keine Treibhausgase freisetzen. Auf diesem Gebiet gibt es immer mehr Erkenntnisse, Ideen und Erfindungen, die wir gemeinsam umsetzen müssen. Wir brauchen aber auch bessere Rahmenbedingungen für die entsprechenden Investitionen.“

Ørsted-Vize Neubert: „Branchenübergreifende Partnerschaften fördern“

Für Neubert, Chief Commercial Officer und Vize-Vorstandsvorsitzender von Ørsted, ist zudem der konsequente und beschleunigte Ausbau grüner Energie entscheidend, um zur Kreislaufwirtschaft und Klimaneutralität zu gelangen. Wichtige Impulse dazu könnten Partnerschaften zwischen Unternehmen aus dem Energiesektor und anderen Branchen geben. „Bis zum Jahr 2030 plant Ørsted, 50 Gigawatt erneuerbare Energie zu installieren. Ein Großteil davon ist Offshore-Windenergie. Denn der weitere und konsequente Ausbau der Windenergie in der Nord- und Ostsee wird ein wesentlicher Hebel sein, um die Stromversorgung Deutschlands und Europas sowie die Produktion von grünem Wasserstoff zu sichern. Staatenübergreifende Projekte, wie Energieinseln, sind dabei nur eine von vielen wichtigen innovativen Ideen.“

Expertin Kadner: „Bürger in Transformation einbeziehen“

Kadner betonte, neben den Produktionsweisen müssten sich auch die Wertschöpfungsketten ändern: „Um die Wegwerfgesellschaft hinter uns zu lassen und eine echte Kreislaufwirtschaft umzusetzen, brauchen wir neue Formen der Kooperation. Damit entsprechende Wertschöpfungsnetzwerke entstehen, zirkuläre Geschäftsmodelle erfolgreich umgesetzt werden können und wir ein wirklich zirkuläres Management von Produkten erreichen, müssen alle Akteure inklusive der Bürgerinnen und Bürger beteiligt sein.“ Die Circular Economy Initiative Deutschland, deren Geschäftsstelle Kadner leitet, zeigt zusammen mit Experten aus Wirtschaft, Wissenschaft und Zivilgesellschaft dafür neue Wege auf.

Die Diskussionsveranstaltung wurde aufgezeichnet und kann abgerufen werden. Außerdem stellt ÃÜÌÒAV zur Kreislaufwirtschaft und den Themen alternative Rohstoffe, erneuerbare Energien und innovatives Recycling bereit.

Hier finden Sie die Pressemitteilung zur Veranstaltung.

Webcast „Fully Circular Talks“:

Sie finden den Webcast zum Thema „Gemeinsame Lösungen – Kollaboration als Schlüssel zur Förderung der Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe" .

Bilder:

Kreislaufwirtschaft @ÃÜÌÒAV:

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ÃÜÌÒAV im Ãœberblick:

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„Gebäude sind für einen großen Teil des globalen Energieverbrauchs und der Treibhausgasemissionen verantwortlich. Umso wichtiger ist es für uns bei ÃÜÌÒAV, einen Teil zur Kreislaufwirtschaft beizutragen und das Dämmen zukünftig noch nachhaltiger und effizienter zu gestalten. Unser Ziel ist es, die Nutzung fossiler Brennstoffe zu beenden und unsere Produktionsprozesse zukunftsfähiger zu machen“, sagt Sucheta Govil, Chief Commercial Officer bei ÃÜÌÒAV.

Mithilfe der innovativen COâ‚‚-Technologie stellt ÃÜÌÒAV bereits das COâ‚‚-basierte Vorprodukt cardyon® her, das zur Herstellung von Matratzen, Sportböden, Textilfasern und Komponenten für den Fahrzeuginnenraum genutzt wird.

Neuer, erfolgversprechender Ansatz dank COâ‚‚-Technologie

ÃÜÌÒAV ist es gelungen, das Erdöl-Derivat Ethylenoxid nun mit COâ‚‚ in einer chemischen Reaktion erst zu Polyolen und schließlich zu Polyurethan-Hartschaum zu verbinden. Bis zu 20 Prozent der erdölbasierten Rohstoffe sollen so in Zukunft ersetzt werden. „Mit der Entwicklung dieser Materialien geben wir dem Treibhausgas COâ‚‚ einen neuen Verwendungszweck mit vielseitigen Einsatzmöglichkeiten“, sagt Dr. Christoph Gürtler, Head of Catalysis and Technology bei ÃÜÌÒAV.

Gemeinsam mit den Industriepartnern puren gmbh, BYK-Chemie GmbH und PSS Polymer Standard Service GmbH konnten neben der Untersuchung vielfältiger Anwendungsgebiete auch neue Analysemethoden der CO₂-basierten Materialien entwickelt werden. Mit der RWTH Aachen und der Technischen Universität Berlin wurde neben der tiefreichenden Charakterisierung der neuartigen Materialien auch das ökologische und ökonomische Potential dieser erweiterten CO₂-Technologie untersucht. „Die Ergebnisse von DreamResource zeigen sehr deutlich die vielfältigen Möglichkeiten, die sich aus der Nutzung von CO₂ als Grundbaustein für Polyole ergeben, um verschiedenste Arten von Polyurethanen herzustellen. Das Zusammenspiel von Wirtschaft und Wissenschaft spielt auf diesem innovativen Gebiet eine essentielle Rolle“, so Dennis Krämer, Projektleiter für nationale und internationale Forschungsprojekte für CO₂-Nutzung der DECHEMA e.V.

Vielseitig einsetzbare und zukunftsfähige Dämmstoffe

„Diese erneute Erweiterung der Produktpalette gibt enormen Spielraum“, so Gürtler weiter. Durch die vielversprechende Kombination von Ethylenoxid und CO₂ können neben dem CO₂-basierten Polyurethan-Hartschaum, der beispielsweise in Dämmplatten für Gebäude eingesetzt werden kann, auch oberflächenaktive Substanzen über diese neue Route hergestellt werden.

Die am Bodensee ansässige puren gmbh gehört zu den Pionieren der Polyurethan-Hartschaum-Technologie und untersuchte in diesem Forschungsprojekt den Einsatz der CO₂-Polyole im Hartschaumsegment.

Nach über drei Jahren gemeinsamer Forschung im Verbundvorhaben konnten erfolgreich über 400 Kilogramm des CO₂-basierten Polyols an puren ausgeliefert und dort weiter verarbeitet werden. „Diese ersten Hartschaumdämmplatten unter Verwendung eines CO₂-basierten Hartschaumpolyols sind normkonform und in den wesentlichen technischen Spezifikationen bereits mit dem Marktstandard vergleichbar. In weiterer Zusammenarbeit planen wir, weitere Prototypen herzustellen und die Eigenschaften zu verbessern, um so der Nutzung von CO₂ als alternativen Rohstoff in Hartschaumdämmplatten einen großen Schritt näher zu kommen und eine zügige Fertigentwicklung zur Marktreife sicherzustellen“, so puren Geschäftsführer Dr. Andreas Huther. In Zukunft kann dank dieser erfolgreichen Zusammenarbeit CO₂ als alternativer Rohstoff Einzug in den Hartschaumbereich erhalten. Damit wird Gebäudedämmung noch nachhaltiger und die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen wird weiter reduziert.

„Durch die Partnerschaft mit Total unterstützen wir unsere Kunden im Hartschaumbereich dabei, ihre Produktion noch nachhaltiger zu gestalten und sich entsprechend zu positionieren“, sagt Daniel Meyer, globaler Leiter des Segments Polyurethanes bei ÃÜÌÒAV. „Sie können diese Drop-in-Lösung ohne technische Umstellung sofort in ihren bestehenden Herstellprozessen einsetzen. Die Produktqualität steht derjenigen auf petrochemischer Basis in nichts nach.“

„Diese Geschäftspartnerschaft mit ÃÜÌÒAV unterstreicht das Ziel von Total, neue nachhaltige Produkte zu produzieren und zu vermarkten, die unseren Kunden helfen, ihren Kohlenstoff-Fußabdruck zu reduzieren“, sagt Jean-François Renglet, Vice President Marketing Base Chemicals Division bei Total Refining and Chemicals. „Sie steht im Einklang mit dem Ziel von Total, bis 2050 Kohlenstoffneutralität für all seine globalen Aktivitäten zu erreichen, von der Produktion bis zu den Energieprodukten, die von seinen Kunden verwendet werden.“

Stufenweise Umstellung auf alternative Rohstoffe

Mit der schrittweisen Umstellung seiner Produktion auf alternative Rohstoffe will ÃÜÌÒAV fossile Materialien ersetzen und die Wertschöpfungsketten nachhaltiger gestalten. Erst kürzlich hat das Unternehmen selbst die ISCC Plus-Zertifizierung für die Produktion von erneuerbarem Anilin in Antwerpen sowie von MDI in Uerdingen erhalten, außerdem für die Herstellung von Polycarbonat an beiden Standorten. Für ÃÜÌÒAV ist das Projekt Teil eines umfassenden Programms, mit dem das Unternehmen gemeinsam mit seinen Partnern die Umstellung zur Kreislaufwirtschaft vorantreiben und selbst am Ende vollständig zirkulär werden will.

Durch die Massenbilanz-Zertifizierung über die ganze Wertschöpfungskette wird die Produktion nachhaltiger – der COâ‚‚-Fußabdruck des Produkts sowie der Einsatz fossiler Rohstoffe werden reduziert – und überdies transparenter. Die Abkürzung ISCC steht für „International Sustainability and Carbon Certification“ (Internationales Nachhaltigkeits- und Kohlenstoff-Zertifikat), ein global anerkanntes System für die Nachhaltigkeitszertifizierung von Biomasse und Bioenergie.

„Mit der Massenbilanz-Zertifizierung über die ganze Wertschöpfungskette wollen wir vollständige Transparenz erreichen, auch für unsere Kunden“, sagt Sucheta Govil, Chief Commercial Officer (CCO) bei ÃÜÌÒAV. „Zugleich unterstützen wir sie dabei, ihren eigenen Kohlenstoff-Fußabdruck zu reduzieren, und bieten ihnen eine Drop-in-Lösung, die sie ohne technische Umstellung sofort in ihren bestehenden Herstellprozessen einsetzen können.“

Systematische Rückverfolgung der Lieferkette

„Mit der schrittweisen Umstellung unserer Produktion auf erneuerbare Rohstoffe tragen wir dazu bei, Kohlenstoff im Kreis zu fahren, und kommen unserer Vision von Zirkularität näher“, erläutert Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer (CTO) bei ÃÜÌÒAV. „Die bei uns eingesetzten Rohstoffe erfüllen über die ganze Lieferkette zurück die hohen Nachhaltigkeitsanforderungen des ISCC-Plus-Standards.“

Im Rahmen einer strategischen Kooperation erhielt ÃÜÌÒAV im Oktober eine erste Lieferung von ISCC-Plus-zertifiziertem Phenol von Borealis, das aus erneuerbaren Kohlenwasserstoffen von Neste hergestellt wurde. Phenol ist eine Vorstufe für Polycarbonat. Damit ist nun die Lieferkette von den ursprünglich eingesetzten Abfall- und Restölen und -fetten bis zum Kunststoff komplett ISCC-Plus-zertifiziert. Polycarbonat wird in hochwertigen Anwendungen unter anderem in der Automobil- und Elektronikindustrie eingesetzt.

Schrittweise Umstellung auf erneuerbare Rohstoffe

Die Zertifizierung des Kunststoffs sowie des Vorprodukts MDI stärkt die Nutzung alternativer Rohstoffe bei ÃÜÌÒAV. Aus MDI wird Polyurethan-Hartschaum hergestellt, der seit Jahrzehnten eine effiziente Wärmedämmung von Kühlgeräten und Gebäuden gewährleistet. Die schrittweise Umstellung auf erneuerbare Rohstoffquellen ist Teil eines umfassenden Programms, mit dem ÃÜÌÒAV gemeinsam mit seinen Partnern die Umstellung zur Kreislaufwirtschaft vorantreiben und selbst vollständig zirkulär werden will.

ISCC („International Sustainability and Carbon Certification“, Internationales Nachhaltigkeits- und Kohlenstoff-Zertifikat) ist ein international anerkanntes System für die Nachhaltigkeitszertifizierung von Biomasse und Bioenergie. Der Standard deckt alle Stufen der Wertschöpfungskette ab und ist weltweit verbreitet. ISCC Plus enthält weitere Zertifizierungs-Optionen unter anderem für technisch-chemische Anwendungen, darunter Kunststoffe aus Biomasse.

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„Mit dieser Entwicklung reagieren wir auf das wachsende Umweltbewusstsein von Konsumenten und leisten einen Beitrag zur Steigerung der Nachhaltigkeit bei unseren Kunden“, sagt Mélanie Dick, globale Marketingleiterin für Kosmetik. „Das Projekt ist auch Teil eines strategischen Programms, mit dem sich ÃÜÌÒAV vollumfänglich auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten will. Eines unserer Schwerpunktthemen ist dabei die Nutzung alternativer Rohstoffe wie Biomasse in unserer Produktion.“

Natürlich gewonnene Filmbildner mit vorteilhaften Eigenschaften

Baycusan^® eco E 1001 gehört zu einer neuen Produktlinie von Polyurethan-Inhaltsstoffen, die zu mindestens 50 Prozent auf nachwachsenden Rohstoffen basieren und damit die Anforderungen an Inhaltsstoffe natürlichen Ursprungs der ISO Norm 16128 erfüllen. Dieser teilweise biobasierte Filmbildner ermöglicht in natürlichen Make-up-Formulierungen unerwünschte Effekte wie Verschmieren oder Abfärben zu vermeiden. Darüber hinaus werden die vorteilhaften Eigenschaften synthetischer Filmbildner wie Wasser- und Abriebfestigkeit sowie Transferresistenz in traditionellen Make-up-Formulierungen beibehalten.

Bereits im April vergangenen Jahres stellte ÃÜÌÒAV auf der in-cosmetics global Fachmesse in Paris das erste Produkt der neuen eco Serie vor, Baycusan^® eco E 1000 (INCI: Polyurethane-93). Es wurde entwickelt, um alle Ansprüche an ein modernes und leistungsstarkes Haarfixiermittel zu erfüllen. Im Vergleich zu synthetischen Standards zeigt es hervorragende Flexibilität und Feuchtigkeitsbeständigkeit und bietet einen starken Halt.

Auch dieses Produkt hat Vorteile gegenüber anderen natürlichen Filmbildnern. Dies gilt insbesondere für das Haarstyling mit heißen Geräten wie Glätteisen oder Lockenstab: Während die meisten natürlichen Fixiermittel wie Xanthan Gum eine geringe Wärmestabilität aufweisen, hält Baycusan^® eco E 1000 Temperaturen von bis zu 300 °C stand und sorgt so für Hitzeschutz und Antifrizzing sowie ein flexibles Styling ohne Rückstände.

Der Autoinnenraum wird sich zum multifunktionalen Wohn- und Arbeitsraum entwickeln. „Daraus ergeben sich ganz neue Nutzererwartungen an die eingesetzten Materialien“, erläutert Jochen Hardt, der das globale Marketing Mobility bei ÃÜÌÒAV leitet, in einem Plenarvortrag am ersten Kongresstag. Auf der Kunststoffmesse K 2019 präsentierte ÃÜÌÒAV dazu ein Premium-Innenraumkonzept. Der gemeinsam mit Partnern entwickelte Prototyp wird auch beim VDI-Kongress vorgestellt.

Multifunktionaler Innenraum

„Das Konzept bietet zugleich neue Differenzierungsmöglichkeiten für die Autoindustrie“, sagt Jochen Hardt, der auch dem Expertengremium für den VDI-Kongress angehört. Bei dem umfassenden Ansatz geht es gleichermaßen um Funktionalität, Komfort und Design, aber auch um Effizienz und Leichtgewichtigkeit. Highlight-Themen sind multi-sensorische Infotainment-Systeme, neuartige Sitzkonzepte, smarte Oberflächen und eine individuelle Beleuchtung.

Von besonderer Bedeutung ist ein endlosfaserverstärkter thermoplastischer Verbundwerkstoff, den ÃÜÌÒAV unter dem Namen Maezio^® anbietet. Er ist extrem robust und leichtgewichtig und bietet viel Designfreiheit. Im Innenraum kommt er in den Sitzschalen und in einem neuen platzsparenden Tischkonzept zum Einsatz. Seine Vielseitigkeit beweist das Material auch im kürzlich erschienenen Kompendium „Car Design Review 7“, dessen Einband aus dem CFRTP-Werkstoff besteht. Es ist eine führende Ressource für Autodesigner weltweit und enthält auch ein Interview mit Jochen Hardt zum Innenraumkonzept.

Neues Sicherheitskonzept für die Batterie

Eine Lithium-Ionen-Batterie ist das Herzstück im Elektro- und Hybridauto der Zukunft. Bei ihrer Konstruktion kommt es nicht nur auf eine große Leistung an, die maßgeblich die Reichweite des Fahrzeugs bestimmt, sondern auch auf größtmögliche Sicherheit, zum Beispiel bei einem Unfall: Beim Aufprall könnten die Batteriemodule beziehungsweise -zellen beschädigt werden, eventuell auch überhitzen oder gar Feuer fangen.

ÃÜÌÒAV hat diese Gefahr erkannt und ein neues Konzept für ein Batteriegehäuse auf Basis des Polyurethan-Systems Baydur^® PUL in Kombination mit der Pultrusions-Technologie entwickelt. Dabei handelt es sich um ein kontinuierliches Verfahren zur effizienten Herstellung faserverstärkter Kunststoffteile.

In einem Vortrag am ersten Kongresstag wird Galen Greene, Marketing Manager Transportation im Segment Polyurethanes, über die besondere mechanische Stabilität dieses Werkstoffs bei gleichzeitig geringem Gewicht berichten. „Mit solchen Entwicklungen und den zugehörigen Tests wollen wir unseren Beitrag leisten, um die Elektromobilität sicherer, wirtschaftlicher und damit attraktiver zu machen“, so der ÃÜÌÒAV-Batteriexperte. „Dazu sind wir auch auf der Suche nach Partnern für die weitere Optimierung dieses vielversprechenden Batteriekonzepts."

Im Fokus: Kunststoff-Rezyklate im Auto

Jochen Hardt ist auch Podiumsteilnehmer einer Diskussionsrunde zum Thema „Rezyklate – Möglichkeiten und Rahmenbedingungen für den Einsatz von Kunststoffen im Fahrzeug der Zukunft“ am ersten Kongresstag. ÃÜÌÒAV setzt sich sehr für die Wiederverwertung von Kunststoffen und die Nutzung alternativer Rohstoffe ein. Mit einem langfristigen Programm will sich das Unternehmen stark auf die Kreislaufwirtschaft ausrichten und dabei auch eine gestaltende Kraft für die Kunststoffindustrie sein. Auch zu diesen Themen zeigt das Unternehmen Entwicklungen an seinem virtuellen Messestand.

Schon seit Jahren setzt ÃÜÌÒAV biobasierte Rohstoffe sowie CO₂ in der Produktion ein. Kürzlich wurde auch eine strategische Zusammenarbeit mit dem finnischen Chemieunternehmen Neste über die Belieferung mit Material aus erneuerbaren Quellen vereinbart. Es soll einen wichtigen Teil der bisher zur Herstellung von Polycarbonaten verwendeten fossilen Rohstoffe ersetzen.

Aktuell entwickelt ÃÜÌÒAV gemeinsam mit Partnern innovative Technologien für das Recycling von Kunststoffen. Das Unternehmen ist außerdem Mitglied der Projektgruppe Circularise Plastics. Sie hat sich zum Ziel gesetzt, einen neuen Standard für die Rückverfolgbarkeit von Kunststoffen bis zum Rohstoff zu etablieren, um ein effektives Recycling zu erleichtern.

„Immer mehr Kunden legen Wert auf nachhaltige Produkte“, sagt Dr. Wieland Hovestadt, Leiter Forschung und Entwicklung im Bereich Specialty Films. „Deshalb ist die Erforschung biobasierter Produkte ein wichtiges Schwerpunktthema für uns.“ Die verstärkte Nutzung alternativer Rohstoffe für die eigene Produktion ist Teil eines langfristigen strategischen Programms, mit dem sich ÃÜÌÒAV vollständig auf die Kreislaufwirtschaft ausrichtet.

Makrofol® EC hat vergleichbar gute Eigenschaften wie Standard-Polycarbonatfolien des Makrofol® Sortiments. Zudem zeichnet es sich durch eine verbesserte Chemikalien- und Witterungsbeständigkeit sowie eine erhöhte Abriebfestigkeit aus. Die Folie kann gut mit üblichen Standardprozessen verarbeitet werden. Sie ist zum Beispiel sehr gut bedruckbar und kann im Thermoform- oder Hochdruckverfahren (HPF) verformt, laminiert und beschichtet werden. Einsatzmöglichkeiten finden sich in Anwendungsbereichen der Elektro-, Consumer- und Automobilindustrie, wie sie auch für herkömmliche Polycarbonatfolien typisch sind.

Kurzfristig zielt die Zusammenarbeit darauf ab, mehrere tausend Tonnen fossiler Rohstoffe zur Herstellung von Polycarbonaten durch Rohstoffe zu ersetzen, die mit erneuerbaren Kohlenwasserstoffen von Neste hergestellt werden. Neste produziert diese Kohlenwasserstoffe vollständig aus erneuerbaren Rohstoffen wie Alt- und Rückstandsölen und -fetten. Da das Produkt von Neste ein Drop-in-Ersatz für häufig verwendete fossile Rohstoffe in der Polymerproduktion ist, eignet es sich für bestehende Produktionsinfrastrukturen und ermöglicht es Kunden wie ÃÜÌÒAV, nachhaltigere Produkte mit gleichbleibend hoher Qualität mit ihren bestehenden Verfahren herzustellen.

Förderung der Verwendung nachhaltiger Materialien

"Die Polymer- und Chemieindustrie wird eine wichtige Rolle in der Kreislaufwirtschaft und im Kampf gegen den Klimawandel spielen. Aus diesem Grund hat sich Neste verpflichtet, Vorreiter der Branche wie ÃÜÌÒAV auf ihrem Weg zur Nachhaltigkeit zu unterstützen", sagt Peter Vanacker, Präsident und CEO von Neste. "Unsere Zusammenarbeit ermöglicht es ÃÜÌÒAV, eine bedeutende Rolle bei der Bereitstellung klimafreundlicherer Rohstoffe für führende Marken zu spielen und ihnen zu helfen, ihre materialbezogenen Nachhaltigkeitsziele zu erreichen. Mit ÃÜÌÒAV wird die positive Wirkung der erneuerbaren Kohlenwasserstoffe von Neste über den Bereich der Polyolefine hinaus erweitert, was den Wert des Produkts und seine Kompatibilität mit komplexeren Wertschöpfungsketten zeigt.“

„Mit dieser Zusammenarbeit unterstreichen wir unsere Absicht, die industrielle Produktion entlang der Wertschöpfungskette nachhaltiger zu gestalten und den Wandel zur Kreislaufwirtschaft voranzutreiben. Eine wichtige Grundlage dafür ist die intensivere Nutzung alternativer Rohstoffe, so wie wir es tun“, betonte Markus Steilemann. "Wir wollen mit vielen Partnern kooperieren, um den Übergang zur Kreislaufwirtschaft, das große soziale Gesamtprojekt der kommenden Jahre und Jahrzehnte, zu bewältigen. Zu diesem Zweck arbeiten wir auch mit vorgelagerten Partnern wie Neste zusammen, um unseren eigenen Rohstoffbedarf noch stärker aus erneuerbaren Quellen zu decken. Mit dieser Umstellung unserer Produktion verhelfen wir wichtigen Industriezweigen wie der Automobil- und Elektronikindustrie zu mehr Nachhaltigkeit und verringern die Abhängigkeit vom Erdöl.“

Künftig wollen beide Unternehmen ihre Partnerschaft auch auf andere Kunststoffarten ausweiten. Zugleich laden sie weitere Akteure entlang der Wertschöpfungsketten zur Zusammenarbeit ein.

Kurz, prägnant und digital – unter diesem Motto läuft „Brighter Talks Berlin“. Der neue ÃÜÌÒAV-Podcast feierte am 28. April seine Premiere und dreht sich voll und ganz um das politische Treiben in der Bundeshauptstadt. Von dort aus lädt Frank Holtrup, Leiter des Verbindungsbüros von ÃÜÌÒAV in Berlin, fortan regelmäßig Gäste aus Politik, Wirtschaft und Gesellschaft ein. In lockerer Gesprächsatmosphäre sollen sie aktuelle politische Entwicklungen in Deutschland, die eine Relevanz für die Chemische Industrie haben, für interessierte Zuhörer analysieren und einordnen. „Brighter Talks Berlin“ wird ab sofort in regelmäßigen Abständen veröffentlicht und kann unter anderem auf Spotify abonniert werden.

Von der Corona-Krise bis hin zum Klimaschutz

Die erste Folge beschäftigte sich mit dem Klimaschutz in Zeiten von Corona. ÃÜÌÒAV setzt sich dafür ein, den Weg hin zu einer nachhaltigeren Wirtschaft weiter konsequent fortzusetzen. Auch deshalb hat ÃÜÌÒAV den Appell der Stiftung 2° für ein Klima-Konjunkturprogramm gemeinsam mit fast 70 weiteren Unternehmen unterzeichnet.

„Der Appell hat große Aufmerksamkeit erzielt. Unternehmen spielen eine wichtige Rolle bei der Einhaltung unserer Klimaziele“, erklärt Sabine Nallinger, Vorständin der Stiftung 2°. Holtrup unterstützt die Aussagen seiner Gesprächspartnerin und zog am Ende der ersten Podcast-Folge ein positives Fazit: „Ich freue mich, künftig politische Themen mit meinen Gästen genauer unter die Lupe zu nehmen. Mit Frau Nallinger über die Herausforderungen für den Klimaschutz in Zeiten der Corona-Krise zu diskutieren, war sehr aufschlussreich.“

Zitate:

Mit dem Deutschen Innovationspreis werden herausragende, zukunftsweisende Innovationen deutscher Unternehmen ausgezeichnet, die mit ihrer Innovationskraft Märkte und Branchen verändern. Er wird unter der Schirmherrschaft des Bundeswirtschaftsministeriums von dem Magazin WirtschaftsWoche, dem Beratungsunternehmen Accenture und dem Energieversorger EnBW verliehen.

ÃÜÌÒAV setzt neue Technologie unter anderem in Krefeld-Uerdingen ein

Die SVK-Technologie ist ein echter Meilenstein in der Chlorproduktion. ÃÜÌÒAV setzt die Technologie bereits an mehreren Standorten erfolgreich ein – unter anderem in Krefeld-Uerdingen. Chlor ist die Basis von zwei Dritteln aller Kunststoffe und daher auch für ÃÜÌÒAV unverzichtbar.

Für Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer von ÃÜÌÒAV, ist die Nominierung ein weiterer Beleg dafür, dass sich ÃÜÌÒAV in Sachen Nachhaltigkeit auf dem richtigen Kurs befindet: „Wir gratulieren der Firma Dürr zum ersten Platz. Wir haben aus einem großen, starken Feld heraus den Sprung in den Kreis der Besten geschafft. Diese Nominierung durch eine unabhängige Fach-Jury zeigt das hohe Niveau unserer Innovationskraft und das überragende Know-how unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die diesen Erfolg mit ihrem Engagement erst möglich gemacht haben.“

Das entscheidende Volt weniger

Die SVK-Technologie haben ÃÜÌÒAV-Mitarbeiter Andreas Bulan und sein Team gemeinsam mit Thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers federführend entwickelt. Sie basiert auf dem gängigen Membranverfahren, bei dem aus Steinsalz, Wasser und elektrischer Energie Chlor, Natronlauge und Wasserstoff gebildet werden. Bei dem SVK-Verfahren wird die übliche wasserstofferzeugende Elektrode durch eine Sauerstoffverzehrkathode ersetzt. Hierdurch wird die Entstehung von Wasserstoff unterdrückt, es entstehen nur noch Chlor und Natronlauge.

Das Besondere: Die hierfür benötigte Spannung beträgt nur noch etwa zwei statt drei Volt. Der Energieverbrauch und CO2-Ausstoß werden um bis zu 25 Prozent gesenkt. So kann der stetig wachsende Bedarf für die Basischemikalie Chlor deutlich ressourcen- und umweltschonender als bisher gedeckt werden. Und nicht nur das: Bei gleicher Anlagengröße kann mit dem neuen Verfahren eine um etwa 30 Prozent höhere Chlormenge erzeugt werden.

Neues Verfahren hat Potenzial für weitere Anwendungen

„Unsere Innovation hat damit gleich zwei positive Effekte: weniger Emissionen bei Produktion des notwendigen Stroms und ein effizienterer Umgang mit – im Idealfall – regenerativen Energien“, sagt Hanno Brümmer, der die Produktion von Basischemikalien bei ÃÜÌÒAV verantwortet. „Diese Herausforderung haben wir mit Ausdauer über einen langen Prozess erfolgreich gemeistert.“

Weltweit werden derzeit jährlich etwa 80 Millionen Tonnen Chlor produziert – Tendenz steigend. Wenn Chlor in Deutschland flächendeckend mit der innovativen SVK-Technologie hergestellt werden würde, könnte der jährliche Strombedarf im gesamten Bundesgebiet um rund ein Prozent gesenkt werden. Die eingesparte Menge entspräche in etwa dem Jahresverbrauch einer Großstadt wie Köln.

Von einer deutschlandweiten Einführung der neuen Technologie würde übrigens auch das Klima profitieren: Denn auf diese Weise könnten hierzulande jedes Jahr rund zwei Millionen Tonnen CO2 eingespart werden – so viel wie rund 700.000 Autos in diesem Zeitraum verbrauchen.

Das Potenzial der SVK-Technologie geht jedoch weit über die Herstellung von Chlor hinaus: Sie kann unter anderem auch bei stationären Energiespeichern, zur verbesserten Stromerzeugung aus Wasserstoff oder zur dezentralen Wasseraufbereitung eingesetzt werden.

Zitate

Gewinner des diesjährigen Preises ist das amerikanische Jungunternehmen Air ÃÜÌÒAV aus New York, das das Klimagas CO₂ mit einer neuartigen Technologie in hochqualitativen Alkohol verwandelt . Erste Anwendung ist ein nachhaltiger Vodka. Das Start-up erhält Unterstützung bei der internationalen Öffentlichkeitsarbeit und Vermarktung. Insgesamt 13 junge Unternehmen haben an dem Wettbewerb teilgenommen, den ÃÜÌÒAV bereits zum zweiten Mal als Hauptsponsor gemeinsam mit dem nova-Institut und dem Industrieverband CO₂ Value Europe unterstützt. Fünf Geschäftsideen aus vier Nationen kamen in die engere Auswahl und wurden von den mehr als 100 Teilnehmern der Konferenz online begutachtet.

Sucheta Govil, Chief Commercial Officer von ÃÜÌÒAV und zuständig für Innovation, prämierte den Gewinner während der Online-Konferenz: „Start-ups wie Air ÃÜÌÒAV tragen entscheidend dazu bei, dass CO₂ nicht mehr ausschließlich als Problem, sondern als Lösung verstanden wird. Die Ideen, die uns die innovativen Start-ups präsentieren, machen deutlich, wie eine sinnvolle Nutzung von CO₂ Mehrwert entlang der gesamten Wertschöpfungskette stiften kann. Während wir CO₂ als Ressource nutzen, machen unsere Kunden daraus Produkte, die für Endverbraucher besonders attraktiv sind.“

Auch in der derzeit herausfordernden Situation bedingt durch die Ausbreitung des Coronavirus arbeiten Entwickler und Gründer weltweit weiter an konkreten Lösungen für den Klimaschutz. „Unsere Konferenz zeigt auch in diesem besonderen Jahr, wie bedeutend die Forschung rund um die Nutzung von CO₂ für eine nachhaltige Entwicklung ist und dass ambitionierte Forscher wichtige Beiträge leisten, die durch unseren Preis gewürdigt werden“, betonte Michael Carus, Leiter des nova Instituts und Veranstalter der Online-Konferenz.

ÃÜÌÒAV setzt Kohlendioxid bereits selbst erfolgreich als Rohstoff ein. Schon seit 2016 nutzt der Werkstoffhersteller CO₂, um daraus Polyole als Komponente für weichen Polyurethanschaum herzustellen. Dieser wiederum wird zu Matratzen und so findet auch hier das Kohlenstoffdioxid seinen Weg bis zum Endverbraucher. Im Rahmen des Forschungsprojektes Carbon4PUR widmet sich das Unternehmen gemeinsam mit Partnern weiterhin dem Ziel, flüchtige Gase, die bei der Produktion von Stahl entstehen, aufzuwerten und ebenfalls für die Produktion von Polyurethan zu nutzen.

Mehr über Carbon4PUR erfahren Sie hier:

Aufgrund seiner Innovationsführerschaft wurde ÃÜÌÒAV von der , einem Autokomponentenhersteller des japanischen -Konzerns, als Partner für die gemeinsame Entwicklung eines neuen Polyurethan-Verbundmaterials für das neue Elektro-Konzeptfahrzeug „LQ“ ausgewählt, das von der Toyota Motor Corporation entwickelt wurde. Das Material basiert auf einer Kombination aus ÃÜÌÒAVs fortschrittlicher F NF Technologie und Toyota Boshokus Know-how bei der Verwendung von Kenaf-Fasern und bietet eine leichte und nachhaltige Lösung. Im „LQ“ kommt das neue Produkt in Türverkleidungen zum Einsatz, wo es seine Weltpremiere in einem Automodell dieses Herstellers feiert.

Kenaf gehört zur Gattung der Hibiskus-Gewächse und wächst in Regionen wie Südostasien, Bangladesch, Indien und Afrika. Die Faser wird aus Bastfasern der Kenaf-Pflanze gewonnen und findet in jüngster Zeit vermehrt Aufmerksamkeit als kostengünstiger Rohstoff mit guten mechanischen Eigenschaften. In der Automobilindustrie stößt die Pflanzenfaser auch als alternativer Rohstoff auf zunehmendes Interesse.

Leicht und steif

Der kenaf-faserverstärkte Polyurethanschaum-Verbundwerkstoff zeichnet sich durch eine sehr geringe Flächendichte von weniger als 1 kg/m² und eine hohe Festigkeit aus. Die Türverkleidung aus dem faserverstärkten Kenaf-Polyurethan-Schaumstoff ist dadurch um 30 Prozent leichter als bei der Herstellung aus herkömmlichen Werkstoffen. Je leichtgewichtiger das Material ist, desto weiter kann das Auto mit einer einzigen Gas- oder Batterieladung fahren.

Der neue Verbundwerkstoff wurde in enger Zusammenarbeit von Toyota Boshoku und dem kürzlich renovierten japanischen Innovationszentrum von ÃÜÌÒAV erarbeitet. „Unsere gemeinsame Entwicklung leistet einen wichtigen Beitrag zur Konstruktion besonders leichtgewichtiger und nachhaltiger Fahrzeuge“, sagt Hiroaki Ido, Leiter der Anwendungsentwicklung für Polyurethane im Bereich Transport im japanischen Innovationszentrum von ÃÜÌÒAV. „Sie ist zugleich ein gutes Beispiel für die Ausrichtung unseres Unternehmens auf die Nutzung alternativer Rohstoffe und den Aufbau einer Kreislaufwirtschaft.“

Das „Team COâ‚‚“, das es unter die drei Finalisten schaffte und seine Innovation auf der Bühne in Berlin präsentierte, besteht aus Dr. Christoph Gürtler und Dr. Berit Stange von ÃÜÌÒAV sowie Professor Walter Leitner, der an der RWTH Aachen und am Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion lehrt und forscht. Das Trio hat maßgeblichen Anteil an der Entwicklung und Markteinführung des innovativen Verfahrens.

„Innovation passt genau in unsere Zeit“

„Wir freuen uns riesig, dass wir ins Finale gekommen sind. Der Gedanke hinter der COâ‚‚-Innovation passt genau in unsere Zeit: Fossile Quellen wie Erdöl können nicht länger die zentrale Ressource der Industrie sein, wenn die Welt in eine treibhausgasarme Zukunft aufbricht“, sagte der ÃÜÌÒAV-Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. „Wir sehen uns nun darin bestärkt, weiter intensiv an innovativen Lösungen für mehr Nachhaltigkeit in vielen Bereichen zu arbeiten. Insbesondere die Entwicklung alternativer Rohstoffe wie COâ‚‚ werden wir gemeinsam mit Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft weiter vorantreiben. Bei diesem Thema kann sich Deutschland als Chemie- und Forschungsstandort profilieren.“

Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft

Nach den Worten von Team-Sprecher Gürtler leistet die COâ‚‚-Nutzung einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung, indem der konventionelle Rohstoff Erdöl als Kohlenstoffquelle teilweise ersetzt wird. Zugleich ließen sich so auch besser wiederverwertbare Kunststoffe erzeugen, deren Bestandteile leichter recycelt werden könnten. Die Kreislaufwirtschaft werde aber auch durch die Wiederverwendung von Kohlendioxid gefördert. „Zudem sehen wir in der Verwendung von COâ‚‚ beträchtliches Potenzial zur Wertschöpfung“, betonte Gürtler, der bei ÃÜÌÒAV für die Entwicklung neuer Verfahren und Produkte verantwortlich ist.

„Mit der neuen Plattform-Technologie lässt sich COâ‚‚ für eine breite Palette an hochwertigen Kunststoffen verwenden“, erläuterte Berit Stange. Sie ist bei ÃÜÌÒAV in leitender Funktion für Kreislaufwirtschaft zuständig und hat die Vermarktung des neuen Verfahrens vorangetrieben.

Pilotanlage in Dormagen

Ins Rollen gekommen ist die COâ‚‚-Nutzung mit einem Forschungsdurchbruch. Dabei wurde die große Herausforderung überwunden, dass COâ‚‚ nur sehr mühsam chemische Verbindungen eingeht. Die Lösung lag im Wesentlichen in einem maßgeschneiderten Katalysator. 2011 wurde in einer eigens konstruierten Pilotanlage in Leverkusen die Technologie in größerem Maßstab und in kontinuierlichen Verfahrensdurchgängen getestet. 2015 wurde schließlich am Produktionsstandort Dormagen die erste Anlage gebaut, die die COâ‚‚-basierten Polyole industriell herstellt. Damit lässt sich die chemische Reaktion so steuern, dass sie umweltverträglich, wirtschaftlich und effizient ist.

Dieser Durchbruch ist Experten von ÃÜÌÒAV und dem CAT Catalytic Center gelungen, einer von dem Unternehmen und der RWTH Aachen gemeinsam betriebenen Forschungseinrichtung. Die Fachwelt hatte nach einem solchen Katalysator jahrzehntelang gesucht.

Vielseitige Einsatzmöglichkeiten

Die Polyole, die ÃÜÌÒAV unter dem Namen cardyon® in Dormagen herstellt, können einiges: Außer für Matratzen und Polstermöbel werden sie bereits für Unterbeläge von Sportböden verwendet. So wurde bereits 2018 beim Crefelder Hockey und Tennis Club (CHTC) der weltweit erste mit Kohlendioxid hergestellte Sportboden installiert. In einem weiteren Forschungsprojekt ist es zudem gelungen, elastische Textilfasern auf CO2-Basis herzustellen, zunächst zu Versuchszwecken. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen. ÃÜÌÒAV arbeitet unter anderem mit verschiedenen Textilherstellern daran, die Produktion in den Industriemaßstab und die neuartigen Fasern zur Marktreife zu bringen. Der Standort Dormagen ist bei der Nutzung von CO2 als alternativem Rohstoff also ganz vorne mit dabei.

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Team CO₂“, das es unter die drei Finalisten schaffte und seine Innovation auf der Bühne in Berlin präsentierte, besteht aus Dr. Christoph Gürtler und Dr. Berit Stange von ÃÜÌÒAV sowie Professor Walter Leitner, der an der RWTH Aachen und am Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion lehrt und forscht. Das Trio hat maßgeblichen Anteil an der Entwicklung und Markteinführung des innovativen Verfahrens. Der Deutsche Zukunftspreis wird jährlich für herausragende Leistungen in Technik und Naturwissenschaften vergeben, die zu anwendungsreifen Produkten führen.

„Innovation passt genau in unsere Zeit“

Wir freuen uns riesig, dass wir ins Finale gekommen sind. Der Gedanke hinter der CO₂-Innovation passt genau in unsere Zeit: Fossile Quellen wie Erdöl können nicht länger die zentrale Ressource der Industrie sein, wenn die Welt in eine treibhausgasarme Zukunft aufbricht“, sagte der ÃÜÌÒAV-Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. „Wir sehen uns nun darin bestärkt, weiter intensiv an innovativen Lösungen für mehr Nachhaltigkeit in vielen Bereichen zu arbeiten. Insbesondere die Entwicklung alternativer Rohstoffe wie CO₂ werden wir gemeinsam mit Partnern aus Wirtschaft und Wissenschaft weiter vorantreiben. Bei diesem Thema kann sich Deutschland als Chemie- und Forschungsstandort profilieren.

Beitrag zur Ressourcenschonung und Kreislaufwirtschaft

Nach den Worten von Team-Sprecher Gürtler leistet die CO₂-Nutzung einen wichtigen Beitrag zur Ressourcenschonung, indem der konventionelle Rohstoff Erdöl als Kohlenstoffquelle teilweise ersetzt wird. Zugleich ließen sich so auch besser wiederverwertbare Kunststoffe erzeugen, deren Bestandteile leichter recycelt werden könnten. Die Kreislaufwirtschaft werde aber auch durch die Wiederverwendung von Kohlendioxid gefördert. „Zudem sehen wir in der Verwendung von CO₂ beträchtliches Potenzial zur Wertschöpfung“, betonte Gürtler, der bei ÃÜÌÒAV für die Entwicklung neuer Verfahren und Produkte verantwortlich ist.

Mit der neuen Plattform-Technologie lässt sich CO₂ für eine breite Palette an hochwertigen Kunststoffen verwenden“, erläuterte Berit Stange. Sie ist bei ÃÜÌÒAV in leitender Funktion für Kreislaufwirtschaft zuständig und hat die Vermarktung des neuen Verfahrens vorangetrieben.

Bereits am Markt sind chemische Vorprodukte (Polyole) mit CO₂, um weichen Schaumstoff (Polyurethan) für Matratzen und Polstermöbel herzustellen. Auch für Sportböden wird das neue Material namens cardyon^® inzwischen genutzt. Als weitere Einsatzbereiche kommen unter anderem elastische Textilfasern, Dämmstoffe und Anwendungen im Auto-Innenraum infrage.

Durchbruch in der Katalyseforschung

Ins Rollen gekommen ist die CO₂-Nutzung mit einem Forschungsdurchbruch. Dabei wurde die große Herausforderung überwunden, dass CO₂ nur sehr mühsam chemische Verbindungen eingeht. Die Lösung lag im Wesentlichen in einem maßgeschneiderten Katalysator. Damit lässt sich die chemische Reaktion so steuern, dass sie umweltverträglich, wirtschaftlich und effizient ist.

Dieser Durchbruch ist Experten von ÃÜÌÒAV und dem CAT Catalytic Center gelungen, einer von dem Unternehmen und der RWTH Aachen gemeinsam betriebenen Forschungseinrichtung. Die Fachwelt hatte nach einem solchen Katalysator jahrzehntelang gesucht.

„Die chemische Industrie treibt die Transformation zur Kreislaufwirtschaft aktiv voran“, sagte Dr. Klaus Schäfer, Vorstand für Produktion und Technik bei ÃÜÌÒAV. Der Werkstoffhersteller richtete den Gipfel erneut gemeinsam mit der Technischen Universität Berlin sowie der Dechema Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie aus.

Abfall als wertvolle Ressource

Es gelte insbesondere, Kunststoffabfall als Ressource zu sehen, so Schäfer: „Produkte dürfen nach ihrer Nutzung nicht länger unkontrolliert in die Umwelt gelangen, sondern müssen ökologisch effizient wiederverwertet werden, etwa durch chemisches Recycling“, betonte der Manager auch mit Blick auf die Politik.

Die Bundesregierung wurde auf der Veranstaltung durch Rita Schwarzelühr-Sutter vertreten, Parlamentarische Staatssekretärin im Bundesministerium für Umwelt, Naturschutz und nukleare Sicherheit (BMU), die die Eröffnungsrede hielt. Ihr Haus sowie das Bundesforschungsministerium fungierten als Schirmherren der Veranstaltung.

Professor Christian Thomsen, Präsident der Technischen Universität Berlin, betonte, dass der akademische Bereich wichtige Impulse für die Erforschung und Entwicklung neuer Recyclingverfahren und alternativer Rohstoffe geben könne. Thomsen: „Das Zusammenwirken von anwendungsorientierter Grundlagenforschung und wissenschaftsbasierter Wirtschaft ist der Schlüssel zum Erfolg.“

Start-up-Kultur fördern

Die Bedeutung einer lebhaften Gründerszene zur Verwirklichung neuer Ideen für nachhaltige Produktionsverfahren und Produkte hob Professor Kurt Wagemann hervor, Geschäftsführer der Dechema: „Die Startup-Kultur sollte hierzulande ausgeprägter sein, damit Deutschland im internationalen Wettbewerb mithält.“

Wagemann kürte auch den „Ressource Innovator 2919“. Der Preis des Rohstoffgipfels ging in diesem Jahr an die 2016 gegründete Ineratec GmbH aus Karlsruhe. Dem Unternehmen ist es gelungen, chemische Großanlagen auf Miniaturformat zu verkleinern. Mit diesen dezentral nutzbaren Reaktoren können aus Abgasen wie CO₂ hochwertige Ausgangsstoffe für die chemische Industrie hergestellt werden.

Präventive Wartungslösung gewinnt ÃÜÌÒAV-Preis

Auch in diesem Jahr unterstützt ÃÜÌÒAV die Initiative der ChemCologne und stiftet als Extra-Preis die Teilnahme an der ersten Data Science-Konferenz der chemischen Industrie, Chemalytix, die das Unternehmen im Dezember in Leverkusen ausrichtet (www.chemalytix.de). „Wir unterstützen die Startup-Szene auf vielen Ebenen, um den Ausbau der Innovation und Forschung weiter zu fördern. Der Award bietet jungen Gründern die Chance, ihre Ideen etablierten Unternehmen in der Chemiebranche vorzustellen und Industriekontakte zu knüpfen“, sagt Dr. Hans Kespohl, Leiter Business Model Innovation bei ÃÜÌÒAV. Das israelische Start-up DiagSense erhielt die Sonderauszeichnung von ÃÜÌÒAV für eine präventive Wartungslösung für Produktionssysteme und Pipelines. Unter der Verwendung von innovativen Algorithmen lassen sich Fehlfunktionen in der Prozessindustrie überwachen und Leerlaufzeiten durch Reparaturen an Rohleitungen und Maschinen vermeiden.

Neue Impulse für Chemieindustrie

ChemCologne, StartupCon sowie sieben Industrie- und zehn Netzwerkpartner ermöglichen Gründern im Rahmen des Events, ihre Ideen zu verwirklichen. „Das war ein tolles Format mit hervorragenden Teams. Wir finden so immer wieder neue Start-ups, die Impulse für unsere Chemieunternehmen in der Region setzen“, sagt Daniel Wauben, ChemCologne Geschäftsführer.

Die sieben Young Champions aus aller Welt engagieren sich in unterschiedlichen Bereichen des Umwelt- und Klimaschutzes. Ihre preisgekrönten Initiativen beschäftigen sich unter anderem mit dem Artenschutz und der Armutsbekämpfung in Angola, der Nutzung von Solarenergie zur Wasseraufbereitung oder der Wiederverwertung von gebrauchter Kleidung.

Mit Unterstützung von ÃÜÌÒAV und organisiert vom Umweltprogramm der Vereinten Nationen, wird das jährliche Programm zum dritten Mal durchgeführt, um Ideen junger Menschen zum Umweltschutz auszuzeichnen. Jeder der sieben Gewinner erhält Fördergelder sowie fachliche Beratung, bedarfsgerechte Weiterbildung und Zugang zu einem Netzwerk von Mentoren, das ihnen dabei helfen soll, ihre Pläne in die Tat umzusetzen.

Einen Einblick in Maßnahmen für Umwelt- und Klimaschutz in der Produktion bei ÃÜÌÒAV bekam die Gruppe der Gewinner im Rahmen einer Rundfahrt durch das Produktionsgelände in Dormagen. Dort erhielten die Young Champions zunächst einen Überblick über die ÃÜÌÒAV-Betriebe und deren Einbindung in die Verbundstruktur des Chemieparks. Rohstoffversorgung, Abfallentsorgung und Abwasseraufbereitung interessierten die Teilnehmer dabei natürlich ganz besonders.

Besichtigung der „Dream Production“

Im Anschluss stand ein ausführlicher Besuch im Polyether-Betrieb auf dem Programm. Polyether sind Vorprodukte zur Herstellung von Polyurethan-Schaumstoffen, die im Automobilbereich, in Matratzen aber auch als Dämmstoffe in Kühlgeräten und Gebäuden Anwendung finden.

Neben der konventionellen Produktion stellt der Betrieb auch CO₂-basierte Polyether her. Die sogenannte „Dream Production“ stand im Fokus des Rundgangs. Normalerweise basieren Polyurethane auf Erdöl. Hier wird jedoch ein Teil des Öls durch CO₂ als Rohstoff ersetzt. Betriebsleiter Dr. Ralph Weber erläuterte den Produktionsprozess und diskutierte mit den jungen Gästen über die aktuellen und zukünftigen Herausforderungen der Kunststoffherstellung. „Für mich waren die vielen Fragen der Gäste und deren externe Sicht unheimlich spannend. Der Blick von außen zeigt ganz andere Perspektiven als wir sie im Produktionsalltag oftmals haben“, so Weber.

Für die Teilnehmer stand neben dem Besuch in Dormagen unter anderem auch ein Besuch der Kunststoffmesse K 2019 in Düsseldorf auf dem Programm.
Dort hatten die Young Champions dann Gelegenheit, sich mit ÃÜÌÒAV-Mitarbeitern unter anderem zu den Produkten, die auf Basis von Polyurethanen aus Dormagen hergestellt werden, auszutauschen.

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Weiterführende Links

Die K 2019 ist und bleibt die Plattform für Innovation und Fortschritt: ÃÜÌÒAV würdigte auf der größten Fachmesse der Kunststoff- und Kautschukindustrie zwei Projektteams für ihre herausragenden Leistungen. Sie erhielten im Rahmen der ÃÜÌÒAV Science Celebration jeweils einen Preis. Die ÃÜÌÒAV Science Medaille ging dabei an Dr. Rainer Weber, Andreas Bulan, Michael Großholz, Rainer Hellmich und Giorgio Dolfini. Das Team aus Chemikern und Ingenieuren ist ein bahnbrechender wissenschaftlicher Durchbruch gelungen. Sie haben es geschafft, bei der Chlorherstellung 25 Prozent elektrische Energie einzusparen. Dadurch kann das Unternehmen den eigenen Energieverbrauch deutlich senken und reduziert gleichzeitig die Umweltbelastung. Eine Win-win-Situation.

25 Prozent weniger elektrische Energie in der Chlorproduktion

Das Prinzip der Chlorproduktion ist seit mehr als hundert Jahren bekannt. Es funktioniert über die Elektrolyse – also die Übertragung von Strom durch eine Kochsalzlösung. Neu ist hingegen der Einsatz einer Sauerstoffverzehrkathode. Sie ersetzt eine Wasserstoff erzeugende Elektrode. Die Sauerstoffverzehrkathode wurde von ÃÜÌÒAV entwickelt und ist eine richtungsweisende Innovation. Denn: Sie kommt mit zwei statt drei Volt elektrischer Spannung aus. Das spart bis zu 40.000 Tonnen CO₂ pro Jahr ein. ÃÜÌÒAV hat die neue Technologie bereits am Standort Krefeld-Uerdingen erfolgreich eingeführt und wird diese auch am Standort Tarragona in Spanien nutzen.

Lobende Worte von Govil und Koch

„Nur die Wissenschaft kann bahnbrechende Lösungen für die Zukunft bieten. Wir wollen die herausragenden Beiträge auf den Gebieten Nachhaltigkeit und Digitalisierung belohnen. Durch die Förderung offener Innovationen in der Wissenschaft und Industrie können wir die Grenzen des Machbaren immer weiter verschieben“, sagte Sucheta Govil, Chief Commercial Officer von ÃÜÌÒAV, am Rande der Preisverleihung. Sie ist seit August 2019 für den Bereich Innovation im Unternehmen verantwortlich.

Unterstützung erhielt Govil von Dr. Daniel Koch. Der NRW-Standortleiter von ÃÜÌÒAV erklärte: „Wissenschaft ist die Grundlage dafür, um Antworten auf die Herausforderungen unserer Zeit zu finden. Auch in NRW. Hier profitieren wir seit Jahren von der Zusammenarbeit mit den vielen Forschungs-einrichtungen auf Spitzenniveau. Eine Erfolgsgeschichte, die wir auch künftig weiter fortsetzen wollen.“

Innovatives Verfahren für maßgeschneiderte Produktlösungen

Die zweite Auszeichnung der ÃÜÌÒAV Science Celebration ging an den amerikanischen Wissenschaftler Dr. Newell Washburn. Er ist an der Carnegie Mellon University (CMU) in Pittsburgh als außerordentlicher Professor für Chemie und Biomedizintechnik angestellt. Seit mehreren Jahren arbeitet er eng mit ÃÜÌÒAV-Experten zusammen. Eine fruchtbare Kooperation: Washburn erhielt nun den globalen ÃÜÌÒAV Science Award. Für ein innovatives Verfahren, mit der die Entwicklung maßgeschneiderter Polymerformulierungen beschleunigt werden kann.

Traditionell ist die Herstellung von Elastomeren, Schaumstoffen und Lacken aus Polyurethan ein zeitaufwändiger Prozess mit zahlreichen Labor-Versuchen. Gerade wenn Unternehmen wie ÃÜÌÒAV den speziellen Bedürfnissen seiner Kunden gerecht werden wollen. Der neue „Hierarchical Machine Learning“-Ansatz ändert das. Er nutzt Datenanalysen und Simulationen, um schneller die Formulierung zu bestimmen, die den Wünschen der Abnehmer entspricht. Das spart Zeit und Kosten. Der Ansatz ist daher nicht weniger als ein echter „Game Changer“ für die gesamte Branche.

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Das Team stellte die Innovation jetzt in München der Öffentlichkeit vor. ÃÜÌÒAV-Forscher Gürtler betonte, das Verfahren leiste einen Beitrag zur Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung, indem der konventionelle Rohstoff Erdöl teilweise durch CO₂ als Kohlenstofflieferant ersetzt wird. Gleichzeitig wird durch die Wiederverwendung von CO₂ die Kreislaufwirtschaft gefördert. „Wir sehen in der CO₂-Nutzung beträchtliches Wertschöpfungspotenzial für die Industrie“, fügte Gürtler hinzu, der bei ÃÜÌÒAV für die Entwicklung neuer Verfahren und Produkte verantwortlich ist.

Nachhaltige Plattform-Technologie

Seine Kollegin Stange hob hervor, dass es sich um eine Plattform-Technologie handelt, mit deren Hilfe sich CO₂ für eine breite Palette an hochwertigen Kunststoffen (Polyurethanen) verwenden lässt. „Bereits am Markt erhältlich sind unter anderem chemische Vorprodukte mit CO₂, um weichen Schaumstoff für Matratzen und Polstermöbel herzustellen“, so Stange. Sie ist bei ÃÜÌÒAV in leitender Funktion für Kreislaufwirtschaft zuständig und hat entscheidenden Anteil an der Vermarktung der neuen Technologie.

Kohlendioxid sowie Pflanzen und Kunststoffabfall haben als alternative Kohlenstoffquellen das Potenzial, die Produktion in der Kunststoffindustrie zu revolutionieren“, unterstrich der ÃÜÌÒAV-Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. „Auf diesem Gebiet nimmt ÃÜÌÒAV eine Pionierrolle ein. Fossile Rohstoffe wie Erdöl können nicht länger die Hauptressourcen unserer Branche sein, wenn die Welt in eine nachhaltigere Zukunft aufbricht.

Durchbruch in der Katalyseforschung

Ins Rollen gekommen ist die CO₂-Nutzung mit einem Durchbruch in der Katalyseforschung, wie Professor Leitner erläuterte: „CO₂ geht nur sehr mühsam chemische Verbindungen ein. Die große Herausforderung war, einen maßgeschneiderten Katalysator zu entwickeln, um die Reaktion so zu steuern, dass sie wirtschaftlich und effizient ist.

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Dies ist Experten von ÃÜÌÒAV und dem CAT Catalytic Center, einer von dem Unternehmen und der RWTH Aachen gemeinsam betriebenen Forschungseinrichtung, gelungen – für Leitner eine „mustergültige Kooperation von anwendungsorientierter Wissenschaft und forschungsbasierter Industrie“. Die Fachwelt hatte nach einem solchen Katalysator jahrzehntelang gesucht.

„Die Forschungsaktivitäten von Professor Leitner zur katalytischen Umwandlung von Kohlenstoffdioxid sind wie ein Kondensat der Exzellenzstrategie der RWTH Aachen mit dem Leitsatz ‚Knowledge. Impact. Networks‘ und somit ein Paradebeispiel unserer universitären, außeruniversitären und industriellen Forschung“, sagte Professor Ulrich Rüdiger, Rektor der RWTH Aachen. „Ebenso wie die Hochschulstrategie den Wissensschaffungsprozess und seinen Transfer in integrierte und interdisziplinäre Netzwerke beschreibt, schafft Professor Leitner mit seinen Innovationen substanzielles Wissen, das mit einem enormen Impact auf Wissenschaft, Gesellschaft und Klima einhergeht.“

Über ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
Folgen Sie uns auf Twitter:

Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Der 1963 in Pfarrkirchen geborene Leitner hat seine wissenschaftliche Laufbahn an den Universitäten von Regensburg, Oxford und Jena sowie am Max-Planck-Institut für Kohlenforschung in Mülheim an der Ruhr begonnen. Er ist in zahlreichen wissenschaftlichen Gremien tätig und hat eine Vielzahl von Ehrenämtern inne. Unter anderem gehört er seit 2018 dem Vorstand der DECHEMA Gesellschaft für Chemische Technik und Biotechnologie an.

Forschungsarbeiten von Leitner und seinem Team sind in mehr als 300 Veröffentlichungen in wissenschaftlichen Zeitschriften und Büchern dokumentiert. Mit über hundert Gastvorträgen war er auf internationalen Tagungen und an Forschungseinrichtungen weltweit vertreten. Leitner ist an der Einreichung von mehr als 60 Patenten und Patentanmeldungen beteiligt. Ihm wurden zudem zahlreiche Ehrungen und Auszeichnungen zuteil, darunter die Otto-Roelen-Medaille der DECHEMA, der Wöhler-Preis für Nachhaltige Chemie der Gesellschaft Deutscher Chemiker (GDCh) und der Sustainable Chemistry Award der European Association of Molecular Sciences.

Leitner hat das Konzept des CAT Catalytic Centers in Aachen mit entwickelt, einer gemeinsamen Forschungseinrichtung der RWTH Aachen und des Werkstoffherstellers ÃÜÌÒAV. Seit 2007 fungiert er dort als Akademischer Direktor.

Der Wissenschaftler lebt in Aachen und Mülheim, ist verheiratet und hat zwei erwachsene Kinder.

Das Team stellte die Innovation jetzt in München der Öffentlichkeit vor. ÃÜÌÒAV-Forscher Gürtler betonte, das Verfahren leiste einen Beitrag zur Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung, indem der konventionelle Rohstoff Erdöl teilweise durch CO₂ als Kohlenstofflieferant ersetzt wird. Gleichzeitig wird durch die Wiederverwendung von CO₂ die Kreislaufwirtschaft gefördert. „Wir sehen in der CO₂-Nutzung beträchtliches Wertschöpfungspotenzial für die Industrie“, fügte Gürtler hinzu, der bei ÃÜÌÒAV für die Entwicklung neuer Verfahren und Produkte verantwortlich ist.

Nachhaltige Plattform-Technologie

Seine Kollegin Stange hob hervor, dass es sich um eine Plattform-Technologie handelt, mit deren Hilfe sich CO₂ für eine breite Palette an hochwertigen Kunststoffen (Polyurethanen) verwenden lässt. „Bereits am Markt erhältlich sind unter anderem chemische Vorprodukte mit CO₂, um weichen Schaumstoff für Matratzen und Polstermöbel herzustellen“, so Stange. Sie ist bei ÃÜÌÒAV in leitender Funktion für Kreislaufwirtschaft zuständig und hat entscheidenden Anteil an der Vermarktung der neuen Technologie.

Kohlendioxid sowie Pflanzen und Kunststoffabfall haben als alternative Kohlenstoffquellen das Potenzial, die Produktion in der Kunststoffindustrie zu revolutionieren“, unterstrich der ÃÜÌÒAV-Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann. „Auf diesem Gebiet nimmt ÃÜÌÒAV eine Pionierrolle ein. Fossile Rohstoffe wie Erdöl können nicht länger die Hauptressourcen unserer Branche sein, wenn die Welt in eine nachhaltigere Zukunft aufbricht.

Kreislaufwirtschaft: Made in Dormagen

Am Standort in Dormagen werden diese Erkenntnisse bereits praktisch umgesetzt: Hier betreibt ÃÜÌÒAV eine Produktionsanlage, die CO₂-basierte Vorprodukte, sogenannte Polyole, für Polyurethan-Weichschaum und für Bindemittel herstellt. In den Schaumstoffkomponenten sind bis zu 20 Prozent der bisher verwendeten fossilen Rohstoffe durch Kohlendioxid ersetzt. Außer für Matratzen, Polstermöbel werden sie bereits für Unterbeläge von Sportböden verwendet. So wurde bereits 2018 beim Crefelder Hockey und Tennis Club (CHTC) der weltweit erste mit Kohlendioxid hergestellte Sportboden installiert.

Diese Polyole, die ÃÜÌÒAV unter dem Namen cardyon^® in Dormagen herstellt, können noch mehr: So ist es in einem weiteren Forschungsprojekt gelungen, elastische Textilfasern auf CO₂-Basis herzustellen, zunächst zu Versuchszwecken. Sie können beispielsweise für Strümpfe und medizinische Textilien eingesetzt werden und so herkömmliche Elastikfasern auf Erdölbasis ablösen. ÃÜÌÒAV arbeitet unter anderem mit verschiedenen Textilherstellern daran, die Produktion in den Industriemaßstab und die neuartigen Fasern zur Marktreife zu bringen. Der Standort Dormagen ist bei der Nutzung von CO₂ als alternativem Rohstoff also ganz vorne mit dabei.

Durchbruch in der Katalyseforschung

Ins Rollen gekommen ist die CO₂-Nutzung mit einem Durchbruch in der Katalyseforschung, wie Professor Leitner erläuterte: „CO₂ geht nur sehr mühsam chemische Verbindungen ein. Die große Herausforderung war, einen maßgeschneiderten Katalysator zu entwickeln, um die Reaktion so zu steuern, dass sie wirtschaftlich und effizient ist.

Dies ist Experten von ÃÜÌÒAV und dem CAT Catalytic Center, einer von dem Unternehmen und der RWTH Aachen gemeinsam betriebenen Forschungseinrichtung, gelungen – für Leitner eine „mustergültige Kooperation von anwendungsorientierter Wissenschaft und forschungsbasierter Industrie“. Die Fachwelt hatte nach einem solchen Katalysator jahrzehntelang gesucht.

Die Forschungsaktivitäten von Professor Leitner zur katalytischen Umwandlung von Kohlenstoffdioxid sind wie ein Kondensat der Exzellenzstrategie der RWTH Aachen mit dem Leitsatz ‚Knowledge. Impact. Networks‘ und somit ein Paradebeispiel unserer universitären, außeruniversitären und industriellen Forschung“, sagte Professor Ulrich Rüdiger, Rektor der RWTH Aachen. „Ebenso wie die Hochschulstrategie den Wissensschaffungsprozess und seinen Transfer in integrierte und interdisziplinäre Netzwerke beschreibt, schafft Professor Leitner mit seinen Innovationen substanzielles Wissen, das mit einem enormen Impact auf Wissenschaft, Gesellschaft und Klima einhergeht.

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Weiterführende Links:

• ÃÜÌÒAV: CO₂ als Allrounder

Bitte klicken Sie hier für Kurzportraits von Dr. Christoph Gürtler, Professor Walter Leitner und Dr. Berit Stange.

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die Challenge bietet einen globalen Raum, in dem junge Menschen aus aller Welt ihre innovativen Ideen unter hohem Druck und professionellen Bedingungen entwickeln können“, erklärt David Ward, Generalsekretär von UNITECH International, der vereinenden Gründungsorganisation des Wettbewerbs.

Challenge abgeschlossen – Ideen ausgezeichnet

Nach zwei intensiven Tagen mit Workshops unter der Leitung von Jesper Müller Krogstrup, Innovation Coach und CEO von NOSCO, stellten die sechs Finalistenteams der Jury der Carbon Footprint Challenge 2019 ihre Ideen vor.

ÃÜÌÒAV unterstützt die Challenge bereits im zweiten Jahr. „Wir wollen Innovation und Nachhaltigkeit fördern, indem wir Studierende und Young Professionals in ihrer persönlichen und beruflichen Entwicklung unterstützen“, erklärt Wolfgang Miebach, Leiter Human Resources bei ÃÜÌÒAV.

Ziel der Fachjury ist es, den jungen Innovatoren aus globaler Sicht vielfältige Networking-Möglichkeiten zu bieten. Jens Peter Joschek, verantwortlich für Innovation Excellence bei ÃÜÌÒAV und Mitglied der Jury, fasst zusammen: „Alle Teams bieten die unterschiedlichsten Perspektiven, die zur Lösung des globalen Problems des Klimawandels erforderlich sind, und lassen sich von ihrer lokalen Umgebung inspirieren, von der Landwirtschaft in Irland bis zur Wasserknappheit in Indien. Das passt perfekt zur offenen Innovationskultur der Unternehmen, die die Challenge unterstützen.

Die 350 Ideen stellen eine Mischung aus Technologien und Ansätzen dar, um eine positive Auswirkung auf das Klima zu erzielen. Innovationen, die von Gamification für digitale Anwendungen zur Aufklärung bis hin zur Gewinner-Idee, Beschichtungen für Obst und Gemüse zwecks Verringerung von Lebensmittelabfällen reichen, sind bei der Challenge 2019 vertreten. Insgesamt 3460 Anmeldungen, 1400 Kommentare und 1230 Likes aus 56 Ländern unterstreichen die Mission der Carbon Footprint Challenge – gute Ideen wachsen zu lassen und durch professionelle Unterstützung und Zusammenarbeit in nachhaltige Geschäftsmöglichkeiten zu verwandeln.

Ãœber CFC2019:

Die Carbon Footprint Challenge ist eine Initiative mit Wurzeln im Unitech-Netzwerk. In dem von Unitech geschaffenen Multi-Stakeholder-Umfeld wurde die Initiative Carbon Footprint Challenge ins Leben gerufen, um über die Plattform Maßnahmen zu einem so wichtigen Thema wie dem Klimawandel zu ergreifen.

Weitere Informationen finden Sie unter

Ãœber UNITECH International:

Die Unitech International Society wurde im Jahr 2000 für die akademische Welt und die Wirtschaft gegründet, um gemeinsam die Entwicklung talentierter junger Ingenieure voranzutreiben. Sie sollen die zukünftigen Herausforderungen der globalen Industrie erfolgreich meistern können und den Austausch zwischen Unternehmen und Wissenschaft fördern. Unitech bietet auch eine Plattform für Networking und Ideenaustausch.

Weitere Informationen finden Sie unter

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die elastischen Fasern werden dabei auf Basis eines innovativen Vorprodukts von ÃÜÌÒAV aus Dormagen hergestellt. Dieses besteht zu einem Teil aus CO₂ statt aus Erdöl und ist bereits im Einsatz – etwa für Weichschaum in Matratzen und in Unterbelägen für Sportböden. Nun wird auch der Bereich der Textilindustrie erschlossen. „Das ist ein weiterer, vielversprechender Ansatz, um Kohlendioxid als alternativen Rohstoff in der Chemieindustrie immer breiter einzusetzen und die Rohstoffbasis zu erweitern“, sagt Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ÃÜÌÒAV. „So wollen wir in immer mehr Anwendungen CO₂ in einem Kreislaufverfahren nutzen und Erdöl einsparen.

Produktionsprozess wird nachhaltiger

Hergestellt werden die Fasern aus CO₂-basiertem thermoplastischem Polyurethan (TPU) in einem sogenannten Schmelzspinnverfahren. Dabei wird das TPU aufgeschmolzen, durch eine Art Spaghettisieb zu sehr feinen Fäden gepresst und schließlich zu einem Garn aus Endlosfasern verarbeitet. Möglich ist das, weil sich TPU bei einer bestimmten Temperatur verformen lässt.

Das neue Verfahren hat gleich mehrere Vorteile: Im Vergleich zur Produktion von herkömmlichen elastischen Kunstfasern wie etwa Elastan oder Spandex, werden beim Schmelzspinnverfahren keine Lösungsmittel eingesetzt. Die CO₂-basierten Elastikfasern weisen zudem eine bessere CO₂-Bilanz auf. „Das CO₂-basierte Material könnte in naher Zukunft eine nachhaltige Alternative für herkömmliche elastische Fasern sein“, erläutert Professor Thomas Gries, Direktor des Instituts für Textiltechnik der RWTH Aachen University. „Mithilfe unserer Expertise in der industriellen Entwicklung und Verarbeitung können wir gemeinsam eine neue Rohstoffbasis für die Textilindustrie vorantreiben.

Die Entwicklung des Produktionsverfahrens für Fasern aus thermoplastischem Polyurethan auf CO₂-Basis wurde vom European Institute of Innovation and Technology (EIT) gefördert. Nun soll es im Rahmen des vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) zu fördernden Projekts „CO₂Tex“ optimiert werden und zukünftig eine industrielle Herstellung ermöglichen.

Elastisch und reißfest: neue Materialien überzeugen

Die Besonderheit der CO₂-basierten TPU-Fasern ist ihre Beschaffenheit: Sie sind elastisch und reißfest, sodass sie in textilen Geweben eingesetzt werden können. Erste Unternehmen aus der Textilindustrie und Medizintechnik haben die CO₂-basierten Fasern bereits getestet und in Garnen, Socken, Kompressionsschläuchen und Bändern verarbeitet.

Durch die Markteinführung CO₂-basierter Textilien soll ein auf nachhaltigen Ressourcen basierender Stoffkreislauf in der Textil- und Bekleidungsindustrie gefördert werden.

Zitate

Über das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University:

Am Projekt beteiligt ist das Institut für Textiltechnik (ITA) der RWTH Aachen University. Das ITA gehört zum Fachbereich Maschinenbau der RWTH und forscht in den Feldern Werkstoffe, Produktionsverfahren und Produkte für technische Anwendungen textiler Gebilde. Es verfügt über ein voll ausgestattetes Technikum mit ca. 250 Textilmaschinen und Prüfständen über alle textilen Prozessstufen von der Spinnerei bis zum Fügen. Weiterhin sind verschiedene Labore (Textilprüfung, Polymeranalytik) und Werkstätten mit Fachpersonal besetzt (Mechanik, Elektronik Soft- und Hardware).

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Mehr Informationen finden Sie unter www.covestro.com.
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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Die 17. „International Conference on Carbon Dioxide Utilization“ (ICCDU) stand unter dem Motto „Von der Wissenschaft zur Anwendung“. „Wir freuen uns sehr, dass bereits zahlreiche kreative Ideen zur Verwendung von CO₂ in innovative Produkte und Prozessen gemündet sind, die von großen Industrieunternehmen wie auch von agilen Start-ups vermarktet werden. Das sind hoffnungsvolle Schritte, um die Chemie noch einmal deutlich nachhaltiger zu machen“, sagte Walter Leitner, Professor an der RWTH Aachen sowie Direktor am Max-Planck-Institut für Chemische Energiekonversion und einer der ICCDU-Vorsitzenden.

Kooperation als Schlüssel zum Erfolg

Der Co-Vorsitzende Dr. Christoph Gürtler, Leiter Katalyseforschung bei ÃÜÌÒAV, ergänzte: „CO₂ ist ein sehr träges Molekül und seine Nutzung daher alles andere als einfach. Der Schlüssel zum Erfolg liegt in der Kooperation von anwendungsorientierter Wissenschaft und forschungsbasierter Wirtschaft.“ Mit diesem Ansatz sei es beispielsweise ÃÜÌÒAV gelungen, in enger Kooperation mit der RWTH Aachen eine Plattformtechnologie zu entwickeln, um CO₂ als Baustein für Schaumstoff und andere Kunststoffe zu nutzen.

Ein besonderer Schwerpunkt der Konferenz lag darauf, Kohlendioxid und Strom aus erneuerbaren Energiequellen zu koppeln. Auf diesem Weg lassen sich Kraftstoffe sowie wichtige chemische Bausteine wie Methanol, Formaldehyd oder Ameisensäure besonders nachhaltig erzeugen. „So kann die ‚Dekarbonisierung‘ der Energieerzeugung durch Wind- und Solaranlagen mit Hilfe des Treibhausgases CO₂ zur ‚Defossilisierung‘ der chemischen Industrie beitragen“, betonte Professor Leitner.

Über ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Diese Presse-Information steht auf dem Presseserver von ÃÜÌÒAV unter www.covestro.com zum Download bereit. Videomaterial finden Sie unter .

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Kai Weber, Vorsitzender der CDU-Fraktion, Andreas Behncke, Vorsitzender der SPD-Fraktion, Karlheinz Meyer, Vorsitzender der FDP-Fraktion und Tim Wallraff, Vorsitzender der Bündnis 90/Die Grünen-Fraktion waren der Einladung von ÃÜÌÒAV gefolgt. Begrüßt wurden die Gäste von NRW-Standortleiter Daniel Koch, dem Dormagener Produktionsleiter Rob Eek sowie von Ute Müller-Eisen, Leiterin NRW-Politik, und Andreas Rausch, Leiter der TDI-Anlage. Nach einer Vorstellung der Aktivitäten des Unternehmens und seiner Produkte entstand schnell ein reger Austausch über politische Themen und den Standort Dormagen.

„Wir freuen uns sehr über das Treffen heute. Das offene Gespräch mit politischen Entscheidungsträgern in der Stadt ist uns wichtig“, betonte Koch. „Wir möchten gerne verstehen, was die Stadt bewegt. So können wir gemeinsam auch künftig Projekte vorantreiben, die das Zusammenleben in Dormagen weiter verbessern.“

Wichtige Themen waren unter anderem Investitionen von ÃÜÌÒAV in Dormagen, das Engagement des Unternehmens am Standort und Ausbildungsmöglichkeiten. Aber auch die Vielfalt der ÃÜÌÒAV-Produkte, ohne die viele Alltagsgegenstände gar nicht möglich wären, weckte das Interesse der Besucher. „Von Matratzen über Kühlgeräte bis hin zu Kleidungsstücken – lassen Sie mich Ihnen versichern: Sie sind im täglichen Leben selten weiter als einen Meter von unseren Produkten entfernt“, erklärte Koch.

Am Ende des Austauschs konnten die Gäste sich ein Bild über die moderne TDI-Großanlage machen. Deren innovative Technologie, die auch am chinesischen Standort von ÃÜÌÒAV zur Anwendung kommt, wurde in Dormagen entwickelt und erprobt. Sie spart in großem Umfang Energie und CO₂-Emissionen ein. TDI ist ein wichtiges Vorprodukt für Weichschäume, wie sie unter anderem in Polstermöbeln verwendet werden. Weiterhin erfuhren die Gäste, dass auch die „Dream-Production“ zu den Dormagener Innovationen gehört. Dank ihr kann ÃÜÌÒAV CO₂ als Rohstoff nutzen und damit Erdöl einsparen. Ein wichtiger Schritt auf dem Weg in eine nachhaltigere Zukunft. Die Vorsitzenden der Ratsfraktionen waren sich einig: „Moderne Anlagen, die zu den weltweit führenden gehören, und Innovationen aus Dormagen sind eine gute Basis für den Standort.“

Dies bestätigte Koch erneut ausdrücklich: „Wir fühlen uns in Dormagen sehr wohl. Die Zusammenarbeit mit der Stadt erweist sich als eng und vertrauensvoll. Gerne geben wir auch mit unseren Spenden den Menschen in Dormagen bewusst etwas zurück. Das DINT-Forum oder der Ausbau der öffentlichen WLAN-Versorgung sind nur zwei Beispiele hierfür.“

Zitate

• „Wir freuen uns sehr über das Treffen heute. Das offene Gespräch mit politischen Entscheidungsträgern in der Stadt ist uns wichtig. Wir möchten gerne verstehen, was die Stadt bewegt. So können wir gemeinsam auch künftig Projekte vorantreiben, die das Zusammenleben in Dormagen weiter verbessern.“
  Daniel Koch, NRW-Standortleiter bei ÃÜÌÒAV


• „Von Matratzen über Kühlgeräte bis hin zu Kleidungsstücken – lassen Sie mich Ihnen versichern: Sie sind im täglichen Leben selten weiter als einen Meter von unseren Produkten entfernt.“
  Daniel Koch, NRW-Standortleiter bei ÃÜÌÒAV


• „Moderne Anlagen, die zu den weltweit führenden gehören, und Innovationen aus Dormagen sind eine gute Basis für den Standort.“
  Gemeinsames Statement der Ratsvertreter


• „Wir fühlen uns in Dormagen sehr wohl. Die Zusammenarbeit mit der Stadt erweist sich als eng und vertrauensvoll. Gerne geben wir auch mit unseren Spenden den Menschen in Dormagen bewusst etwas zurück. Das DINT-Forum oder der Ausbau der öffentlichen WLAN-Versorgung sind nur zwei Beispiele hierfür.“
  Daniel Koch, NRW-Standortleiter bei ÃÜÌÒAV

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Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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In der langfristig angelegten Partnerschaft arbeiten Teams beider Unternehmen daran, kommerziell nutzbare Innovationen voranzutreiben. Genomatica steuert seine besondere Stärke bei, Bioprozesse im Industriemaßstab zur Produktion von Massenchemikalien zu entwickeln. ÃÜÌÒAV bringt ausgeprägtes Know-how in der chemischen Prozesstechnologie und Anwendungsentwicklung ein. Die Zusammenarbeit ist Ausdruck von ÃÜÌÒAVs Strategie, Nachhaltigkeit als Triebfeder für Innovationen zu nutzen.

Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen reduzieren

„Am Markt besteht ein wachsendes Interesse an umweltverträglichen Produkten auf Basis erneuerbarer Rohstoffe“, sagt Dr. Klaus Schäfer, Chief Technology Officer von ÃÜÌÒAV. „Die Fähigkeit, wichtige Materialien zunehmend aus Biomasse herzustellen, ist essentiell, um die Abhängigkeit unserer Industrie von fossilen Rohstoffen und Marktschwankungen zu reduzieren. Damit treiben wir unsere Vision voran, die Welt lebenswerter zu machen.“

Christophe Schilling, Vorstandsvorsitzender von Genomatica, fügt hinzu: „Wir freuen uns, ÃÜÌÒAV in seinen Bemühungen zu unterstützen und unsere Expertise bereitzustellen, um mithilfe der Biotechnologie einen notwendigen Wandel in vielen Bereichen der chemischen Industrie einzuleiten.“

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Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

In seinem 3D-Labor in Leverkusen hat ÃÜÌÒAV einen Demonstrator für einen Stoßdämpfer entwickelt und auf eigenen Druckmaschinen produziert. Das komplexe Teil markiert einen weiteren Meilenstein auf dem Weg von der Erzeugung einzelner Prototypen über die Integration verschiedener Funktionen bis zur Massenfertigung.

Herstellung mittels verschiedener Verfahren

Das Besondere an dem Stoßdämpfer ist neben seiner hohen Funktionalität die Fertigung der einzelnen Teile aus drei verschiedenen Produkten und mit Hilfe von drei verschiedenen Herstellverfahren. Die äußere Feder des 40 mal 7 Zentimeter großen Teils besteht aus thermoplastischem Polyurethan (TPU). Es wurde mittels selektivem Lasersintern Schicht für Schicht in die gewünschte Form gebracht und zeichnet sich durch Elastizität und hohe Abriebfestigkeit aus. Das selektive Lasersintern ist eine pulverbettbasierte additive Fertigungstechnologie, die ein dreidimensionales Teil schichtweise mit feinem Pulver als Druckmedium erzeugt. Dieses Pulver durch einen Laser oder eine Infrarot-Lampe als Wärmequelle selektiv gesintert.

Die Stellschraube im Inneren des Stoßdämpfers, mit der die Dämpfereigenschaft verstellt werden kann, muss über eine große Festigkeit und Härte verfügen. Sie wurde deshalb aus Kunststoffdrähten (Filamenten) des robusten Polycarbonats von ÃÜÌÒAV hergestellt. Dabei kam das Schmelzschichtverfahren (Fused Filament Fabrication, FFF) zum Einsatz. In dieser 3D-Druck-Technologie wird ein Kunststoff Filament durch Erwärmen verflüssigt, um Linien und Punkte auf einer Oberfläche abzuscheiden, auf der sie beim Abkühlen aushärten. Durch die mehrfache Wiederholung dieses Vorgangs entsteht Schicht für Schicht ein dreidimensionales, massives Bauteil.

Die Luftkammer im Inneren ist aus einem flüssigen Polyurethan-Harz entstanden. Für solche Bauteile mit filigranen Strukturen hat sich – wie auch in diesem Fall – das Digital-Light-Processing-Verfahren bewährt. Dabei wird ein flüssiges Photopolymer selektiv durch UV-Licht ausgehärtet. Durch wiederholtes Aufbringen von neuen Harzschichten und belichten entsteht so ein 3D-Objekt mit hoher Auflösung und Oberflächengüte.

Kombination maßgeschneiderter Werkstoffe

Anschließend werden die einzelnen Komponenten miteinander verbunden. „Mit herkömmlichen Produktionsverfahren wäre dieser komplexe Aufbau nur sehr schwer darstellbar gewesen“, erläutert Lukas Breuers, Marketingmanager für 2D- und 3D-Druck bei ÃÜÌÒAV. „Ein Novum ist auch die Kombination verschiedener Werkstoffe mit unterschiedlichen, maßgeschneiderten Eigenschaften. Damit konnten wir die Möglichkeiten additiver Fertigung und ihre Einsatzgebiete deutlich erweitern.“ Weitere Materialien des Unternehmens für additive Fertigung zeichnen sich zum Beispiel durch gute Hitzebeständigkeit, Abriebfestigkeit oder Flexibilität aus.

Ãœber ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

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Zukunftsgerichtete Aussagen

Diese Presseinformation kann bestimmte in die Zukunft gerichtete Aussagen enthalten, die auf den gegenwärtigen Annahmen und Prognosen der Unternehmensleitung der ÃÜÌÒAV beruhen. Verschiedene bekannte wie auch unbekannte Risiken, Ungewissheiten und andere Faktoren können dazu führen, dass die tatsächlichen Ergebnisse, die Finanzlage, die Entwicklung oder die Performance der Gesellschaft wesentlich von den hier gegebenen Einschätzungen abweichen. Diese Faktoren schließen diejenigen ein, die ÃÜÌÒAV in veröffentlichten Berichten beschrieben hat. Diese Berichte stehen auf www.covestro.com zur Verfügung. Die Gesellschaft übernimmt keinerlei Verpflichtung, solche zukunftsgerichteten Aussagen fortzuschreiben und an zukünftige Ereignisse oder Entwicklungen anzupassen.

Im Vorfeld hatte es 20 Einreichungen für den Preis „Best CO₂ Utilisation 2019“ gegeben, den das nova-Institut erstmals vergibt. Dabei spielt das Recycling von Kohlendioxid eine zentrale Rolle. Jede Idee hat den Anspruch, langfristig industriell umgesetzt werden zu können. Dies zeige, welche Bedeutung das Thema inzwischen habe und wie aktiv zahlreiche Unternehmen auf diesem Gebiet bereits seien, so Michael Carus, Geschäftsführer des nova-Instituts.

CO₂ mit anderen Augen sehen

„CO₂ wird zunehmend mit anderen Augen gesehen, nämlich als wertvoller Rohstoff“, betonte auch der ÃÜÌÒAV-Vorstandsvorsitzende Dr. Markus Steilemann, der die drei Preisträger kürte. „Damit gelingt es der Chemieindustrie, ihre Produktion nachhaltiger zu machen, fossile Ressourcen wie Erdöl zu ersetzen und die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben.“

Fünf nominierte Unternehmen stellten ihre Lösungen auf der Konferenz in Kurzvorträgen vor, die Sieger wurden anschließend vom Publikum gewählt. Der erste Preis ging an das Unternehmen Carbicrete aus Kanada. Es hat ein Verfahren entwickelt, um Beton ohne Zement herzustellen. Dieser wird durch gemahlene Stahlschlacke ersetzt und die Mischung anschließend durch CO₂ anstelle von Wärme und Dampf ausgehärtet. Das neue Produkt ist kostengünstiger, hochwertiger und nachhaltiger als Beton auf Zementbasis.

Auf den zweiten Platz kam die norwegische Firma Nordic Blue Crude, der es gelungen ist, aus CO₂, Wasser und erneuerbarer Energie synthetisches Rohöl zu produzieren. Dieses kann als Diesel oder Kerosin verwendet und zu Benzin veredelt werden. Auf Rang drei folgte die Gesellschaft b.fab aus Dortmund – für ein Verfahren, um CO₂, Wasser und erneuerbare Energie effizient in wertschöpfende Chemikalien wie Milchsäure umzuwandeln.

ÃÜÌÒAV selbst hat mit wissenschaftlichen Partnern eine Technologie entwickelt, um CO₂ in der Kunststoffproduktion zu nutzen. Das Unternehmen stellt damit bereits chemische Komponenten (Polyole) für Schaumstoff und für Bindemittel her, die unter anderem in Matratzen und Polstermöbeln Verwendung finden. Jüngstes Anwendungsbeispiel: der weltweit erste CO₂-basierte Sportplatz beim Crefelder Hockey und Tennisclub e.V. (CHTC). Hier verbirgt sich das Kohlendioxid unter der elastischen Oberfläche im Unterboden. Mit dieser Anwendung erweitert ÃÜÌÒAV sein Angebot an innovativen und nachhaltigen Rohstofflösungen um eine weitere Komponente. Der Rohstoff stammt dabei aus Dormagen. Hier stellt ÃÜÌÒAV bereits seit 2016 aus Kohlendioxid Polyole her.

Zahlreiche weitere Anwendungsgebiete für CO₂-basierte Rohstoffe sind in der Entwicklung.

Zitat

• „CO₂ wird zunehmend mit anderen Augen gesehen, nämlich als wertvoller Rohstoff. Damit gelingt es der Chemieindustrie, ihre Produktion nachhaltiger zu machen, fossile Ressourcen wie Erdöl zu ersetzen und die Kreislaufwirtschaft voranzutreiben.“
  Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ÃÜÌÒAV

Weiterführender Link

• Webseite des nova-Instituts
  

Über ÃÜÌÒAV:

Mit einem Umsatz von 14,6 Milliarden Euro im Jahr 2018 gehört ÃÜÌÒAV zu den weltweit größten Polymer-Unternehmen. Geschäftsschwerpunkte sind die Herstellung von Hightech-Polymerwerkstoffen und die Entwicklung innovativer Lösungen für Produkte, die in vielen Bereichen des täglichen Lebens Verwendung finden. Die wichtigsten Abnehmerbranchen sind die Automobilindustrie, die Bauwirtschaft, die Holzverarbeitungs- und Möbelindustrie sowie der Elektro-und Elektroniksektor. Hinzu kommen Bereiche wie Sport und Freizeit, Kosmetik, Gesundheit sowie die Chemieindustrie selbst. ÃÜÌÒAV produziert an 30 Standorten weltweit und beschäftigt per Ende 2018 rund 16.800 Mitarbeiter (umgerechnet auf Vollzeitstellen).

Über nova-Institut GmbH:

Das nova-Institut wurde 1994 als privates und unabhängiges Forschungsinstitut gegründet und ist im Bereich der Forschung und Beratung tätig. Der Fokus liegt auf der bio-basierten und der CO₂-basierten Ökonomie in den Bereichen Nahrungsmittel- und Rohstoffversorgung, technisch-ökonomische Evaluierung, Marktforschung, Nachhaltigkeitsbewertung, Öffentlichkeitsarbeit, B2B-Kommunikation und politischen Rahmenbedingungen. In diesen Bereichen veranstaltet das nova-Institut jedes Jahr mehrere große Konferenzen. Mit einem Team von 30 Mitarbeitern erzielt das nova-Institut einen jährlichen Umsatz von über 3 Mio. €.

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Am 20. März lädt das Konsortium nun Vertreter aus Industrie, Politik, Medien und Behörden zu einer Exkursion in die Hafenstadt Fos-sur-Mer nahe Marseille ein. Dort wollen die Partner über den Projektfortschritt informieren und die Anforderungen an die Infrastruktur formulieren, damit der Ausbau der Forschung unter realen Industriebedingungen vorangetrieben werden kann. Fos-sur-Mer könnte der ideale Standort für eine solche Pilot-Anlage sein.

„Sämtlicher Abfall sollte als Ressource betrachtet werden. Ein industrie-übergreifender Ansatz, wie ihn das Carbon4PUR-Konsortium verfolgt, ist genau der richtige Weg, um dieses Ziel zu erreichen“, sagte Dr. Markus Steilemann, Vorstandsvorsitzender von ÃÜÌÒAV. „Gemeinsam können wir alternative Kohlenstoffquellen wie CO₂ stärker nutzen, um den Kohlenstoffkreislauf zu schließen und direkte fossile Rohstoffe wie Erdöl einzusparen.“

Zusammenspiel der Industrie erforschen

Carbon4PUR ist ein Konsortium, an dem 14 Partner aus Industrie und Forschung aus sieben Ländern beteiligt sind und das von ÃÜÌÒAV koordiniert wird. Das branchenübergreifende Projekt, das bis 2020 laufen soll, wird von der Europäischen Union gefördert. Es zielt darauf ab, eine neue Technologie zu entwickeln, mit deren Hilfe Abgase von Stahlwerken wie CO₂ und Kohlenmonoxid (CO) in sogenannte Polyole umgewandelt werden können – chemische Grundbestandteile von Schäumen und Lacken auf Polyurethan-Basis, die sonst aus Erdöl gewonnen werden. Die entscheidende Idee ist, die physikalische Trennung von CO und CO₂ zu vermeiden, um das Verfahren besonders effizient und kostengünstig zu machen.

Als branchenübergreifendes EU-Projekt bringt Carbon4PUR erstmals Partner aus der gesamten Wertschöpfungskette zusammen, um gemeinsam an den Verfahren und Spezifikationen zu arbeiten. Für jeden Verfahrensschritt kooperieren verschiedene Branchen. Das Projekt weist erste vielversprechende Ergebnisse vor: Sowohl aus CO als auch aus CO₂ konnten bereits Testmengen von Polyol-Zwischenprodukten gewonnen werden. Das Konsortium arbeitet nun daran, die Forschungsergebnisse zu nutzen und auf wichtige Stakeholder und weitere Branchen in der EU zu übertragen.

Künftig könnte Kohlenstoff als Rohmaterial in Form von Mischabgasen aus dem Werk von ArcelorMittal in Fos-sur-Mer in der benachbarten Anlage von ÃÜÌÒAV mittels Katalyse in chemische Zwischenstoffe umgewandelt werden. Diese Zwischenstoffe könnten wiederum vom belgischen Polyurethanschaum-Hersteller Recticel oder dem griechischen Rohstoffhersteller für Lacke Megara Resins zu Endprodukten weiterverarbeitet werden. Zu den Partnern aus Forschung und Institutionen gehören RWTH Aachen University, TU Berlin, Dechema, Imperial College London, die Universitäten Gent und Leiden, das französische Commissariat à l’énergie atomique et aux énergies alternatives, South Pole Carbon Asset Management, Grand Port Maritime de Marseille und PNO Consultants. Sie befassen sich mit dem Thema Nachhaltigkeit sowie diversen technischen und wirtschaftlichen Fragen.

Weitere Informationen zu Carbon4PUR finden Sie in diesem online.

Für eine Teilnahme an der Exkursion (Stakeholder-Veranstaltung) am 20. März 2019 können Sie sich per E-Mail unter man.carbon4PUR@covestro.com anmelden. Aktuelle Informationen zu der Veranstaltung finden Sie unter .

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Weitere Informationen finden Sie hier
www.covestro.com

Haftungsausschluss

Dieses Projekt wird im Rahmen des Forschungs- und Innovationsprogramms Horizon 2020 der Europäischen Union gemäß der Fördervereinbarung Nr. 768919 gefördert. Die in diesem Dokument enthaltenen Informationen dienen ausschließlich zum Zweck der Bereitstellung von Informationen über das Carbon4PUR-Konsortium und sein Projekt. Dieses Dokument spiegelt lediglich die Ansichten des Carbon4PUR-Konsortiums wider. Die Europäische Kommission ist nicht verantwortlich für jegliche Form der Nutzung der in diesem Dokument enthaltenen Informationen.

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